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Gemeinsam durchgeführte Prozessoptimierung

Hohe Zeitersparnis durch Tonnenfräser mit Wendeschneidplattensystem
Gemeinsam durchgeführte Prozessoptimierung

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Die HKR Werkzeugtechnik GmbH setzt beim Fräsen bei den Werkzeugen fast ausschließlich auf MMC Hitachi Tool. Bei den Formenrahmen ist seit Kurzem der GF1 mit tonnenförmigen Wendeschneidplatten im Einsatz. Bei gleicher oder sogar besserer Oberflächenqualität schlichtet man jetzt mit deutlich größeren Zustellungen und höheren Vorschüben.

Formenrahmen zählen zu den typischen Bauteilen, die bei HKR auf der Fahrständermaschine bearbeitet werden. Nicht zuletzt mit Blick darauf wurde man letztes Jahr im schwäbischen Spraitbach auf den Begriff Tonnenfräser aufmerksam. Durch den tonnenförmigen und damit größeren Radius der Schneide des Tonnenfräsers lässt sich hier wesentlich mehr zustellen, bei trotzdem guter Oberflächenqualität. Der japanische Werkzeugspezialist MMC Hitachi Tool bietet mit dem GF1 eine Weltneuheit an, da erstmals ein Tonnenfräser mit einem Wendeschneidplattensystem ausgestattet ist. Der GF1 ist mit R20- und R30-Wendeschneidplatten in zwei Radien erhältlich, außerdem werden mit 16, 20 und 25 mm auch größere Durchmesser abgedeckt.

Bereits kurz nach der Präsentation des GF1 startete die Firma mit den ersten Testreihen. Die gemeinsam mit dem japanischen Werkzeughersteller vor Ort durchgeführte Prozessoptimierung lieferte beeindruckende Ergebnisse: Mit dem neuen Werkzeug haben die Schwaben beim Feinschlichten axial in allen Bereichen 0,8 mm zugestellt, die Drehzahl auf 5000/min erhöht und sind mit 3000 mm/min Vorschub gefahren. Das stellte einen Fortschritt gegenüber den bisherigen 0,3 mm und 2000 mm/min bei den schrägen Flächen dar. Denn mit dem GF1 konnten bei Drehzahl, Vorschub und den Zustellungen sowohl bei den senkrechten Wänden wie bei den Schrägen die gleichen Werte gefahren werden, was bei den Wendeschneidplatten-Torusfräsern nicht möglich war. Beim Vorschlichten wurde sogar 1,5 mm in der Tiefe zugestellt und mit 3500 mm/min Vorschub auf der Ecomill mit dem neuen GF1 3-achsig gefräst. Gekühlt wurde, wie vorher schon bei den Torusfräsern, mit Luft.

Stark reduzierte Laufzeit beim Schlichtungsprozess

Aufgrund der Tonnenform mit ihrem großen Radius – beim Formenrahmen wurde R30 gewählt – konnte man mit dem GF1 in den 5°-Bereichen relativ große Treppen fahren. So war die Zeitersparnis beim Vor- und Fertigschlichten gegenüber vorher mit etwa 68 Prozent sehr hoch. Insgesamt reduzierte sich die Laufzeit beim Vorschlichten von 250 Minuten auf nur noch 110 Minuten. Beim Fertigschlichten der oberen Bereiche wurden bisher mit den beiden Torusfräsern etwas über 1000 Minuten benötigt. Die gleichen Flächen hat man in Spraitbach nun in vier Stunden fertig geschlichtet.

War man bei HKR zunächst noch etwas skeptisch, ob die von MMC Hitachi Tool im Flyer für den GF1 angekündigte Zeitersparnis von bis zu 70 Prozent der Wirklichkeit entspricht, konnten die Tests beweisen, dass man diesem Wert in der Praxis ziemlich nahe kommt. Wie immer müssen auch beim GF1 Werkzeug und Bearbeitungsaufgabe stets zueinander passen. Aber wenn alles stimmt, ist die Einsparung zum Beispiel gegenüber Torus- oder Kugelfräsern immens. Gut ist beim konkreten Fall natürlich auch, dass bei allen Flächen des Formenrahmens und für alle Schlichtprozesse nur noch ein einziges Werkzeug benötigt wird.

HKR Werkzeugtechnik GmbH
www.hkr-werkzeugtechnik.de

MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH
www.hitachitool-eu.com



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