In der Praxis passiert es nicht selten, dass eine Bohrung sich in der falschen Achse bewegt, Eintritts- oder Austrittspunkt verfehlt werden oder sogar das Werkzeug abreißt und damit Fremdmaterial in das Bauteil eingebracht wird, das wieder entfernt werden muss, sofern überhaupt möglich. Einer der häufigsten Fehler, dem wir in der Anwendungstechnik begegnen ist, dass das Werkzeug beim Eintritt in das Material wandert – also „verläuft“ –, weil der Startpunkt beispielsweise mit einem klassischen 90-Grad-Senker gesetzt wurde. Es gibt jedoch keinen Bohrer, der eine 90-Grad-Spitze hat. Zusammengefasst: Auf die Qualität einer Bohrung nehmen viele Faktoren Einfluss.
Entscheidende Parameter
Ein „perfektes Loch“ für den Anwender bedeutet, dass es an der Position und in der Güte ausgeführt wird, wie es die Anforderungen definieren. Für eine exakte Umsetzung müssen die Materialeigenschaften des Werkstücks berücksichtigt und das passende Werkzeug ausgewählt werden. Danach werden die Prozessparameter bestimmt: Wie viele Fertigungsschritte sind erforderlich und wie sieht der Prozess des Bohrens selber aus? Hierfür sind Vorschübe, Drehzahlen, die Wahl des Kühlmediums, Zeitpunkt des Kühlmitteleinsatzes und der Kühlmitteldruck festzulegen. Jeder dieser Parameter kann für sich entscheidend sein.
Zerspanungstechnisch ist eine Bohrung ein schneidender Prozess, der in Werkzeugrichtung ins Material gebracht wird. Wie bei allen schneidenden Prozessen geht es darum, einen Span zu formen und diesen zusammen mit der entstandenen Wärme abzuführen. Größe und Form der Späne sind hier relevant. Habe ich Fließspäne, die nicht selber brechen? Muss ich in definierter Tiefe räumen, also das Werkzeug herausziehen, um die Späne aus dem Bohrloch zu entfernen? Sind die Späne klein genug, brauche ich die richtige Werkzeuggeometrie beziehungsweise den passenden Kühlmitteldruck, um sie heraus zu spülen.
Weniger Programmieraufwand
Moderne CNC-Maschinen wie von Hurco unterstützen die Herstellung von Löchern, in dem sie den Programmieraufwand reduzieren. Das geschieht durch Datenimport über DXF und 3D-Modelle, einer Durchmesser-Erkennung, die die Datensätze einer Bohrung automatisch generiert, und Musterfunktionen. Durch ein vernünftiges und intelligentes Werkzeugmanagement – auch softwareseitig – wird erreicht, dass im Prozess „unnötige“ Werkzeugwechsel vermieden werden können, ohne den Programmaufbau unnötig aufzublähen. Das sind alles Beispiele dafür, wie der Programmierer oder der Bediener an der Maschine dabei unterstützt werden können, so sicher und so schnell wie möglich zu einer perfekten Bohrung zu kommen. Bei allem bleibt der Mensch der wichtigste Faktor: Er muss alle wichtigen Parameter der Fertigung kennen und festlegen.
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