Schiller Automation ist ein Familienunternehmen aus dem schwäbischen Sonnenbühl, das Tradition und Zukunft unter einem Dach vereint. Mit 160 Mitarbeitern hat das Unternehmen einen fokussierten Blick auf technologische und ökonomische Trends, welche sie durch das stetig gewachsene Know-how zu nutzen wissen. Schiller Automation entwickelt, produziert und liefert Produktionslinien zur Automatisierung vielfältiger Aufgaben und erfüllt dabei nicht nur die individuellen Wünsche seiner Kunden, sondern setzt auch die neusten Technologien ein.
Das Unternehmen liefert seine Lösungen an unterschiedliche Branchen. Dazu gehören beispielsweise die Elektronik-, Automotive- und Medizinindustrie. Um Auftragsschwankungen in der Automatisierungsbranche abzufangen, nutzt Schiller Automation seinen modernen Maschinenpark und das Know-how auch für die Lohnfertigung. Hier produziert das Unternehmen einfache und komplexe Einzelteile bis hin zu Serienteilen.
Probleme mit der Prozesssicherheit
„Wir hatten Probleme mit dem Fräsen der T-Nuten für ein Kraftspannfutter. Die Werkzeuge bekamen wir von unserem Endkunden mitgeliefert“, sagt Uwe Bahnmüller. Er verantwortet als Teamleiter den Bereich Arbeitsvorbereitung und Fertigung bei Schiller. Die Probleme stellten sich zum einen in der geringen Standzeit sowie in den geringen Fräsleistungen des Werkzeugs. Zum anderen hatte Bahnmüller mit der Prozesssicherheit durch Materialschwankungen zu kämpfen. Der Grundkörper des Kraftspannfutters besteht aus dem Werkstoff 31CrMoV9 (1.8519). Uwe Bahnmüller kontaktierte darauf den Horn-Außendienstmitarbeiter Rainer Saile. „Wir haben für das Tangentialfrässystem 406 auch Grundkörpervarianten zum T-Nutenfräsen im Programm. Ich schlug aufgrund der Problemstellung vor, dieses gleich zu testen“, so Saile.
Die gefrästen T-Nuten dienen zur späteren Aufnahme der Spannbacken des Futters. Die hohe Qualität der Kraftspannfutter verlangt dementsprechend enge Toleranzen und eine hohe Fertigungsqualität der einzelnen Komponenten. Nach den ersten Tests mit den Horn-Fräsern zeigte sich Bahnmüller schnell zufrieden: „Die radialen Frästiefen der T-Nuten sind hoch, das verlangt dem Werkzeug einiges ab. Die Werkzeuge zeigen sich auch von Materialschwankungen unbeeindruckt und der erste Versuch war gleich erfolgreich.“ Darauf bestellte Bahnmüller bei Horn gleich weitere Varianten des Werkzeugs. „Wir haben hier in der Fertigung Fräserdurchmesser von 22 bis 31 mm im Einsatz. Der Durchmesser 31 mm ist ein Sonderwerkzeug, die anderen sind bei Horn im Standardsortiment“, erklärt Saile.
Leistung und Standzeit überzeugen
„Die Leistung und die Standzeit der Werkzeuge haben uns vollkommen überzeugt“, sagt Bahnmüller. Die Standzeit der vierschneidigen Wendeschneidplatten beträgt pro Schneide neun Nuten, das entspricht drei Bauteilen. Pro Schneidplattensatz können somit nun zwölf Bauteile gefertigt werden. Die Grundkörper sind mit vier und bei größeren Durchmessern mit fünf Platten bestückt. Der erste Schnitt des Werkzeugs erfolgt im Vollschnitt mit einem Schlichtaufmaß von 0,1 links und rechts. Die nächsten zwei Schnitte dienen zum Schlichten der Außenfläche der Nut. Die Vorbearbeitung für den Freilauf des Fräserschafts geschieht mit einem Vollhartmetall-Schaftfräser. Der Spanabfluss ist durch die innere Kühlmittelzufuhr sichergestellt.
Die rhombischen Schneidplatten des Horn-Tangentialfrässystems sind präzisionsgeschliffen und sorgen mit einer zusätzlichen Freiflächenfase für einen stabilen Schneidkeil. Positive Span- und Axialwinkel ermöglichen einen weichen Schnitt und begünstigen dadurch einen ruhigen Fräsprozess. Das System gewährleistet auch bei angetriebenen Werkzeugrevolvern sowie auf leistungsschwächeren Maschinen ein hohes Zeitspanvolumen. Zusammen mit der inneren Kühlmittelzufuhr deckt das Tangentialfrässystem ein breites Anwendungsspektrum ab und erhöht dadurch die Leistung und Flexibilität. Die vierschneidige Schneidplatte bietet Horn je nach Einsatzzweck in den Typen 406 und 409 an.
Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
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