Drehen, Fräsen, Bohren – Spezifikationen zur partikulären und/oder filmischen Sauberkeit sind bei zahlreichen spanend hergestellten Bauteilen heute eine Selbstverständlichkeit. Um die erforderliche Reinigungsqualität effizient zu erreichen und zu erhalten, lohnt es sich, nicht nur die Reinigung im Blick zu haben, sondern die gesamte Prozesskette.
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Ob kleinste Partikel oder nur wenige Mikrometer messende filmische Restkontaminationen – sie stören üblicherweise in Nachfolgeprozessen und können die Qualität und Funktionalität des fertigen Produkts beeinträchtigen. Die „Technische Sauberkeit“ ist daher ein Qualitätskriterium bei spanend hergestellten Bauteilen. Entsprechend finden sich auf vielen Konstruktionszeichnungen Sauberkeitsspezifikationen. Diese Vorgaben lassen sich häufig nur durch hohe Investitionen in Technik für die industrielle Teilereinigung erfüllen. Doch moderne Anlagentechnik allein ist kein Garant für eine prozesssichere und wirtschaftliche Reinigung.
Sauberkeitsgerechte Bauteilkonstruktion
Sauberkeit beginnt eigentlich schon in der Bauteilkonstruktion. Hier werden Geometrie und die einzelnen Schritte der Fertigungskette wie beispielsweise das Drehen, Fräsen oder auch Montageprozesse festgelegt. Dies entscheidet auch über den erforderlichen Reinigungsaufwand: So ist eine durchgehende Bohrung einfacher zu reinigen als eine Sacklochbohrung. Schmutzansammlungen in Ecken und Kanten von Bauteilen lassen sich durch eine verrundete Innenkontur entgegenwirken. Sie ermöglicht außerdem eine laminare Durchströmung des Werkstücks während des Reinigungsprozesses, die so genanntes Kehrwasser und damit ein Absetzen von Partikeln verhindert. Die Oberflächenbeschaffenheit der Teile beeinflusst die Reinigbarkeit ebenfalls. An einer glatten Oberfläche bleibt einfach nicht so viel Schmutz hängen wie an einer rauen oder porösen.
Schmutzeintrag reduzieren
Ein anderer wesentlicher Punkt ist die Verschmutzungsmenge. Je weniger Öl, Fett, Partikel und andere Verunreinigungen an den Teilen haften, desto schneller und einfacher wird das geforderte Reinigungsergebnis erreicht. Bei mehrstufigen Bearbeitungsprozessen verhindern Zwischenreinigungsschritte eine Schmutzanreicherung, Medienvermischung oder ein Antrocknen, was zu Problemen bei der Reinigung führen kann.
In spanenden Prozessen lassen sich beispielsweise schwer zu entfernende Klemmspäne, die häufig aufgrund nicht mehr ausreichend scharfer Werkzeuge entstehen, durch einen rechtzeitigen Werkzeugwechsel vermeiden. Nicht zuletzt verhindert eine gute Aufbereitung/Filtrierung des Bearbeitungsmediums, dass bereits abgespülter Schmutz wieder auf die Bauteile gelangt.
Reinigungsprozess optimal anpassen
In der spanenden Industrie lassen sich nahezu alle Aufgabenstellungen mit nasschemischen Reinigungsverfahren erfüllen. Die Wirkung des Verfahrens und damit die Qualität, Wirtschaftlichkeit und Stabilität des Reinigungsprozesses hängen dabei entscheidend vom Lösevermögen des eingesetzten Reinigungsmediums ab. Üblich sind wässrige Reiniger und Lösemittel. Wasserbasierte Medien stehen in pH-neutralen, alkalischen und sauren Formulierungen zur Verfügung. Bei Lösemitteln wird üblicherweise zwischen chlorierten Kohlenwasserstoffen (CKW), nicht halogenierten Kohlenwasserstoffen (KW) und modifizierten Alkoholen unterschieden. Letztere verfügen über fett- und wasserlösliche Eigenschaften.
Bei der Auswahl des richtigen Reinigungsmediums gilt der Grundsatz „Gleiches löst Gleiches“. Dies bedeutet: Bei einer mineralölbasierten (unpolaren) Verschmutzung, beispielsweise Bearbeitungsöle, Fette und Wachse, ist meist ein Lösemittel die richtige Wahl. Späne und Partikel verlieren durch die Entfernung des Öls die Haftung zur Oberfläche.
Lösemittel werden in geschlossenen, VOC-konformen (Volatile Organic Compound) Anlagen eingesetzt. Der Reinigungsprozess lässt sich mehrstufig auslegen, beispielsweise Reinigen, Dampfentfetten, Spülen, Trocknen. Eine Integration mehrerer Lösemitteltanks ist ebenfalls möglich, zum Beispiel für eine Grob- und Feinreinigung sowie Konservierung der Teile. Die Aufbereitung des Lösemittels erfolgt durch eine integrierte Destillationseinrichtung sowie entsprechend ausgelegte Filtersysteme.
Für wasserbasierte (polare) Verunreinigungen wie Kühl- und Schmieremulsionen, Polierpasten, Additive, Salze, Abrieb und andere Feststoffe kommen üblicherweise wässrige Reiniger zum Einsatz. Es empfiehlt sich, die Materialverträglichkeit und das erzielbare Ergebnis durch Reinigungsversuche abzuklären. Um bei wässrigen Prozessen eine gleichbleibende Reinigungsqualität zu gewährleisten, ist eine regelmäßige Prozessüberwachung mit Kontrolle wichtiger Verfahrensparameter wie Reinigerkonzentration, Temperatur, Spülwasserqualität und Filterzustand erforderlich.
Außerdem ist ein kontinuierlicher Austrag der gelösten Verschmutzungen aus dem Reinigungsbad notwendig, damit sie sich nicht wieder auf den gereinigten Bauteilen absetzen. Dies erfolgt durch entsprechende Badpflegemaßnahmen, die auf die Verunreinigungsart und -menge abgestimmt werden. Eine Veränderung beim Schmutzeintrag, etwa durch eine geänderte Zusammensetzung des Kühlschmiermittels, ein anderes Bearbeitungsmedium oder eine höhere Schmutzmenge, kann daher zu einer unzureichenden Aufbereitung der Reinigungslösung und damit zu nicht bedarfsgerecht gereinigten Teilen führen.
Das richtige Reinigungsbehältnis einsetzen
Entscheidenden Einfluss auf Ergebnis und Wirtschaftlichkeit des Reinigungsprozesses hat auch das eingesetzte Behältnis. Unabhängig davon, ob die Teile als Schüttgut oder gesetzte Ware gereinigt werden, empfehlen sich Reinigungsbehältnisse aus rostfreiem Edelstahl-Runddraht. Sie gewährleisten eine gute und allseitige Zugänglichkeit für das Reinigungsmedium und die Waschmechanik wie Ultraschall oder Spritzen zu den Teilen. Ein weiterer wesentlicher Aspekt ist die Positionierung des Bauteils im Werkstückträger. Dabei sollte gewährleistet sein, dass kritische Bereiche gezielt behandelt werden können.
Teile sauberkeitsgerecht verpacken
Nachdem die Teile die Reinigungsanlage verlassen, gilt es, die erzielte Sauberkeit in den nachfolgenden Schritten wie Entnahme, Kontrolle, Transport, Lagerung und Verpackung zu erhalten. Eine einfache Kapselung oder Abdeckung des Entladebereichs schützt die Teile vor einer Rückkontamination durch Umgebungsschmutz. Bei Werkstücken mit hohen Sauberkeitsanforderungen empfiehlt es sich, Ausgabe, Kontrolle und Verpackung in einem Sauberbereich oder Sauberraum durchzuführen – und das von entsprechend geschultem und ausgestatteten Personal.
Zum Schutz gereinigter Bauteile vor Korrosion werden so genannte VCI-Verpackungen (Volatile Corrosion Inhibitor) angeboten. Es handelt sich dabei um Verpackungsmaterialien, die innerhalb der Verpackung eine korrosionsgeschützte Atmosphäre bilden und gleichzeitig Schutz vor Schmutz von außen bieten.
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