Im Werk in Brandenburg entstehen Komponenten, die die Heidelberger Druckmaschinen AG am Stammsitz im baden-württembergischen Wiesloch-Walldorf zu Präzisionsdruckmaschinen montiert. Auf einer Produktionsfläche von 32 000 Quadratmeter bearbeiten rund 500 Mitarbeiter auf 200 Werkzeugmaschinen circa 5000 unterschiedliche, bis zu drei Meter lange und bis 400 Kilogramm schwere Werkstücke aus verschiedenen Materialien.
Etwa 40 Prozent aller mechanischen Teile einer Heidelberg Druckmaschine kommen aus Brandenburg. Das Werk ist im Jahr 1992 auf der grünen Wiese entstanden. Kernkompetenzen des Unternehmensstandortes sind alle Disziplinen der Zerspanung und Oberflächentechniken wie Härten und Nitrieren. Darüber hinaus liefert Brandenburg Baugruppen zunehmend auch an externe Kunden.
Der Termin von Helmut Piko bei Christian Jankowski war gut gewählt. Piko, Beratung und Verkauf bei Iscar, stellte dem Werkzeugtechnologen der Heidelberger Druckmaschinen den neuen Schlitzfräser Slim Slit vor. Noch während der Präsentation kam Jankowski die Idee, die Innovation aus Ettlingen bei einer Anwendung einzusetzen, um die Bearbeitung eines Bauteils für die neueste Digitaldruckmaschine von Heidelberger zu optimieren.
Zum Einbringen eines 348 Millimeter langen, 1,2 Millimeter breiten und 6 Millimeter tiefen Schlitzes setzten die Brandenburger bis dato einen Vollhartmetall (VHM)-Schlitzfräser eines Wettbewerbers ein. „Für die Bearbeitung haben wir drei Arbeitsschritte benötigt, um die geforderte Tiefe zu erreichen“, skizziert Jankowski. Darüber hinaus war er mit den Standzeiten und der Prozesssicherheit nicht zufrieden.
Tests belegen Praxistauglichkeit
Piko, Jankowski und Bernd Pfeuffer, Produktspezialist Fräsen bei Iscar, nahmen sich gemeinsam der Aufgabe an. „Wir haben technische Informationen ausgetauscht und schnell Termine für erste Tests festgelegt“, schildert Piko. Vor Ort wurden an der Maschine Standzeiten ermittelt und Schnittwerte angepasst. Unter Praxisbedingungen fuhren die Experten Versuche am Bauteil aus dem rostbeständigen Stahl X6Cr17. Die Ergebnisse waren überzeugend: Mit dem neuen Schlitzfräser war es möglich, die Bearbeitung in einem Schnitt zu fahren und dadurch die Produktivität wesentlich zu steigern. Das Zeitspanvolumen lag bei 4,09 Kubikzentimeter pro Minute im Vergleich zu lediglich 2,4 Kubikzentimeter pro Minute der Wettbewerbslösung.
Selbstklemmende Schneideinsätze
Iscar hat den Slim Slit im Rahmen seiner weltweiten Produktkampagne LOGIQ entwickelt. Die Strategie erläutert Pfeuffer: „Bislang werden zum Einbringen von Schlitzen oft VHM-Sägeblätter verwendet. Diese besitzen eine hohe Anzahl an Zähnen und sehr kleine Spanräume. Dadurch sind keine hohen Vorschübe möglich. Unser Ziel war es, ein effizientes Werkzeug zu konstruieren, mit dem Schlitze kleiner als 1,6 Millimeter deutlich wirtschaftlicher einzubringen sind.“ Slim Slit besitzt selbstklemmende Schneideinsätze mit Breiten von 0,8, 1,0 und 1,2 Millimeter. Iscar bietet den Fräser in Durchmessern von 32 bis 63 Millimetern an.
„Die Prozesse laufen absolut stabil“
Die Einsätze aus zähen oder verschleißfesten Schneidstoffsorten bieten je nach Anforderung die nötige Prozesssicherheit und Standfestigkeit. Die Kühlung erfolgt von innen über die speziell dafür ausgelegte Spannschraube und sorgt für ideale thermische Bedingungen direkt in der Schnittzone. Darüber hinaus verfügt Slim Slit über spezielle Spanformer. „Diese erzeugen Späne, die schmäler als die Nut sind und sehr gut abtransportiert werden können“, sagt Pfeuffer. Der Iscar-Spezialist verschweigt nicht, dass die Zerspaner bei der Firma Heidelberg zunächst ein wenig skeptisch waren, ob ein so schmales Werkzeug auch optimal arbeitet. „Nach den Versuchen waren unsere Partner begeistert, wie zuverlässig es funktioniert“, schmunzelt Pfeuffer.
Auch im täglichen Einsatz hat der neue Fräser überzeugt. Die Heidelberger Druckmaschinen AG fertigt damit rund 400 Bauteile pro Monat und konnte die Standzeiten nicht zuletzt durch Verwendung der widerstandsfähigen Schneidstoffsorten IC1008 und IC1028 spürbar erhöhen. Deutlich verringert hat sich zudem auch die Bearbeitungszeit. „Wir bringen die sechs Millimeter tiefen Schlitze heute in einem Arbeitsgang ein und sparen damit Kosten“, fasst Jankowski zusammen. Sein Plan, das Schlitzen zuverlässiger zu machen, ist aufgegangen. „Die Prozesse laufen absolut stabil.“
Kühlung ist wesentlich effizienter
Zufrieden zeigt er sich mit der inneren Kühlmittelzufuhr des Fräsers. „Die Kühlung direkt in der Schnittzone ist wesentlich effizienter als die externe Variante von früher“, sagt er. Dies verringere den Verschleiß und spare Werkzeugkosten. Vereinfacht hat sich laut Jankowski das Werkzeughandling. Der Tausch der Platten erfolgt schnell. „Die Mitarbeiter können die Schneiden direkt in der Maschine wechseln. Dies reduziert die Stillstandzeiten auf ein Minimum“, bringt er es auf den Punkt.
Die Kooperation zwischen dem Druckmaschinenhersteller und Iscar besteht bereits seit den 1980er Jahren – und wird von beiden Seiten geschätzt. „Die Zusammenarbeit gestaltet sich sehr gut, wir pflegen einen intensiven Austausch“, wertet Jankowski. Und Piko freut sich bei Heidelberger über „technisch versierte Ansprechpartner, gut organisierte Prozesse und profundes Wissen über Werkzeugtechnik.“ Über weitere Einsatzgebiete des Slim Slit hat sich Christian Jankowski bereits Gedanken gemacht. „Ich kann mir gut vorstellen, den Fräser auch bei weiteren Bauteilen einzusetzen und sehe ihn mittelfristig sogar als Ersatz für andere Werkzeuge.“
Heidelberger Druckmaschinen AG
www.heidelberg.com
Iscar Germany GmbH
www.iscar.de
