Zerspanung im Mikrobereich ist eine Klasse für sich. Wer als Hersteller und Zulieferer in diesem stark wachsenden Segment das Vertrauen der Industrie und Forschungsinstitute genießt, muss es sich verdient haben. Einer dieser Vertrauensträger ist die W-Präzisionstechnik aus Eichendorf/Perbing.
Firmeninhaber Helmut Wandinger ist mit seinem Team nicht nur erste Adresse für Zerspanung in kleinsten Bereichen, sondern auch absoluter Spezialist für knifflige Fälle und neue Materialien. Erfolgreich macht ihn – neben Kompetenz und Erfahrung – ein technisches Top-Equipment. Dabei setzen die Bayern unter anderem auf modernste Hochpräzisionsmaschinen sowie -werkzeuge – und als Garant für perfekten Rundlauf, Stabilität und Kosteneffizienz auf das Werkzeugspannsystem Powrgrip des Schweizer Werkzeugherstellers Rego-Fix.
Wandinger ist gelernter Schmied und kann deshalb das Verhalten vom Werkstoff Metall besonders gut einschätzen, so auch das Zerspanungsverhalten. Als Nischenanbieter arbeitet seine Firma diversen Branchen wie Medizinal, Opto- und Elektrotechnik zu, ist aber auch in der Analytik, Forschung und Wissenschaft eingebunden. Hauptgeschäftsbereiche sind das Fertigen von elektromagnetischen Komponenten, laseroptischen Trägersystemen sowie Mikrodüsen. Neben den reinen Produktionsaufgaben ist das Wandinger-Team täglich mit dem Entwickeln von Sonderlösungen konfrontiert. Dazu gehört auch das Herstellen von hochpräzisen Webnadeln für Spezialsiebe in der Papierindustrie.
Wandinger beschreibt das Tagesgeschäft folgendermaßen: „Wir haben bei solchen Aufträgen DIN-Normungen schon längst aufgegeben! Man bekommt mit jedem Auftrag einen anderen Werkstoff auf den Tisch. Ob Hochleistungs-Kunststoffe, Aluminium, hochlegierte Edelstähle, Kupfer, Titan, diverse Platinlegierungen und viele andere exotische Materialien. Solche Herausforderungen zu meistern, ist bei uns Alltag. Da kann es mitunter Monate dauern, bis wir ein perfektes Ergebnis gefunden haben. Daher läuft hier nichts über den Preis. Es geht um Können oder Nicht-Können.“
Demnächst Bohrungen kleiner als 30 µm
So beispielsweise bei einem Werkstück aus Titan: Der Auftrag war, 100 Bohrungen, die sich zum Zentrum hin treffen und dort nur eine Abweichung von 1/100 mm zueinander aufweisen dürfen, mit einem Werkzeug (50 µm, 14xD), zu fertigen. Wandinger löste die Aufgabe. „Wir fertigen Bohrungen ab 30 Mikrometer, und die Anforderungen gehen hin zu noch kleineren Durchmessern. Die hohen Spindeldrehzahlen auf 3- bis 5-Achsmaschinen bringen dem Werkzeugspannsystem höchste Belastungen. Dabei ist der präzise Rundlauf, die ,Resonanzeliminierung’ durch das Werkzeugspannsystem, eine elementare Grundlage für ein exzellentes Endergebnis.“
Um mit dem besten Werkzeug-Spannsystem arbeiten zu können, testete Wandinger verschiedene Systeme auf Herz und Nieren. Durchgesetzt hat sich Powrgrip. Peter Steinmassl – Inhaber der Steinmassl Präzisionswerkzeuge GmbH & Co. KG – als Gebietsvertreter von Rego-Fix ist erster Ansprechpartner für Wandinger. Er erzählt: „Besonders beeindruckt hat die Wandinger-Spezialisten der absolut präzise Rundlauf und die Stabilität bei höchsten Spindeldrehzahlen.“ Kein Wunder, lag doch die bisherige kritische Drehzahlgrenze bei Wandinger, unter Einsatz der herkömmlichen Werkzeugspannsysteme, bei maximal 11 000 Umdrehungen. Mit Powrgrip kamen die Mikrozerspaner problemlos auf 40 000 und mehr.
Spannsystem reduziert Resonanzen
Wandinger berichtet weiter: „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass mit dem Powrgrip System eindeutig weniger Resonanzen entstehen. Das Tieflochbohren beispielsweise mit einem 1,9er innengekühlten Bohrer 30 Mal D in drei verschiedene Werkstoffe gleichzeitig – Stahl, Messing, Alu, also hintereinander aufgespannt – geht dann so schnell vonstatten, dass es eher wie ein Stanzen wirkt. Auch die einfache und schnelle Handhabung des Powrgrip Systems sprechen für sich.“
Neben den technischen Vorteilen profitiert Wandinger auch von der Kosteneffizienz. Helmut Wandinger: „Der größte Nutzen seit dem Einsatz von Powrgrip ist für uns finanzieller Art: Rüstzeitenreduktion und Erhöhung von Werkzeugstandzeiten. Bei einem aktuellen Auftrag sind wir vorher 50 Stück gefahren. Mit dem Powrgrip System haben wir die Standzeit ums Doppelte erhöht.“
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