Die Harald Kosche GmbH und ihr Geschäftsführer Harald Kosche sind schon lange im Geschäft. Als gelernter CNC-Fertigungstechniker verschlug es Harald Kosche 1991 in den Anlagenbau, wo er als Geschäftsführer bis 2005 weltweit Anlagen zur Produktion von glasfaserverstärkten Rohren mit einem Durchmesser von bis zu vier Metern baute. Doch seine Vorliebe für die Metallbearbeitung führte ihn 2005 wieder zurück zur Fertigungstechnik, wo er seit 2009 als Geschäftsführer die Geschicke der Harald Kosche GmbH leitet. Als klassischer Lohnfertiger ist er für Kunden aus dem Maschinenbau, der Stahlbearbeitung, der Rohrproduktion sowie der Elektronik und für Zulieferer für die Elektronikindustrie tätig. Dementsprechend ist auch sein Maschinenpark ideal ausgerichtet.
„Wir haben heute sechs CNC-Drehbänke, vier 5-Achs-Fräsmaschinen und eine 3-Achs-Fräsmaschine, auf der wir unsere vielfältigen Bauteile bearbeiten“, fasst Kosche zusammen und ergänzt: „Eine weitere 5-Achs-Fräsmaschine kommt demnächst.“ Zudem bietet die Firma auch das Drahterodieren an und hat eine Flachschleif- und eine Rundschleifmaschine.
Schon seit mehreren Jahren bearbeiten Harald Kosche und sein 10-köpfiges Team aus Facharbeitern spezielle Bauteile im Bereich CNC-Drehen. Es handelt sich dabei um Hochpräzisionsrohre aus Edelstahl. „Aus Blechstreifen werden runde, geschweißte Rohre produziert, bei denen die Rollen für die Walzgerüste hochpräzisionsgenau sein müssen“, erklärt Kosche. „Wir haben bei diesen Rollen Toleranzen, bei denen wir Plus-Minus ein Hundertstel fahren müssen – und das mit gehärteten Rohlingen.“
Im Klartext bedeutet das: Die Firma Kosche muss die Rollen vorbereiten, auf eine Härte von bis zu 64 HRC härten und anschließend noch nachbearbeiten. „Kubisches Bohrnitrid mit Härten über 60 HRC zu bearbeiten, ist eine echte Herausforderung“, bestätigt Andreas Schober, technischer Berater und Verkäufer bei Ceratizit. „Die Kombination aus Härte, Genauigkeiten und Oberflächengüten ist erschwerend. Dieses Problem konnten wir allerdings mit unseren CBN-Platten für die Hartbearbeitung perfekt lösen.“ Das bestätigt auch Harald Kosche und merkt an, dass Ceratizit der einzige Lieferant ist, der im Bereich des Hartdrehens Wendeschneidplatten in dieser Qualität liefern kann.
Project Engineering bringt Lösung
Als Harald Kosche von einem internationalen Kunden für die Fertigung sogenannter Roller-Holder angefragt wurde, wandte er sich erneut an seinen Ansprechpartner bei Ceratizit, denn auch hier stand der Geschäftsführer vor einer Herausforderung: „Die Target-Preise des Kunden haben nicht zu unseren Bearbeitungszeiten gepasst, daher mussten wir alle Hebel in Bewegung setzen, um unsere Laufzeiten zu reduzieren.“
Andreas Schober erinnert sich: „Herr Kosche hat mich auf unser Project Engineering angesprochen, das ich ihm ein paar Wochen zuvor vorgestellt hatte und das genau für solche Situationen prädestiniert ist.“ Beim Project Engineering handelt es sich um ein Serviceangebot von Ceratizt, bei dem individuelle Bearbeitungsstrategien und Werkzeuglösungen für Fertigungsbetriebe ermittelt und adaptiert werden. Der Werkzeughersteller garantiert dabei, Fertigungsprozesse maßgeblich zu optimieren, und propagiert: „Fordern Sie uns heraus“.
Bearbeitungszeit um die Hälfte reduziert
Und das tat Kosche schließlich und schilderte Schober das Problem. „Obwohl es sich bei den Roller-Holder eigentlich nur um Halterungen für Rollen in der Stahlproduktion handelt, haben es die Bauteile ganz schön in sich“, schmunzelt Kosche. „Die haben zentrale Ölschmierungen, Bohrungen, Durchgangsbohrungen oder lange Bohrungen für die Wasserkühlung.“ Zudem bestehen die Teile aus unterschiedlichen Gussarten, wie Stahlguss, Nirosta-Guss oder Edelstahlguss oder es sind sonstige Schmiedeteile, was die Bearbeitung zusätzlich erschwert.
Nachdem Andreas Schober in Zusammenarbeit mit dem Project Engineering Team die bisherige Bearbeitungsstrategie analysiert hatte, konnte schnell eine Lösung erarbeitet werden. Dafür musste Harald Kosche allerdings offen für neue Technologien und Bearbeitungsstrategien sein. „Andreas Schober empfahl mir neue Werkzeuge, die ich noch gar nicht kannte. Zum Beispiel den universell einsetzbaren VHM-Bohrer WTX-Uni oder den Hochleistungsfräser CCR, der mich extrem beeindruckt hat. Allein durch den Einsatz dieser neuen Werkzeuglösungen, haben wir das vorgegebene Ziel erreicht. Wir haben unsere Bearbeitungszeit von 115 Minuten auf 55 Minuten reduziert und damit mehr als halbiert. Das war erstaunlich.“ Darüber hinaus lobt Kosche die hohe Prozesssicherheit und Standzeiten der Werkzeuge, die ebenfalls gefordert wurden.
Bearbeitungsstrategien ändern
Solche Ergebnisse beflügelten den Unternehmer, auch beim nächsten Auftrag die Unterstützung von Ceratizit in Anspruch zu nehmen. Dieses Mal ging es um einen sogenannten Body – einen Roller-Holder in Großformat. In der Vergangenheit fertigte das Klagenfurter Unternehmen diese Teil vereinzelt für seinen Kunden. Die neue Ausschreibung umfasste nun jedoch 160 Teile. Dementsprechend groß war der Wettbewerb um diesen Auftrag.
Andreas Schober: „Wegen der Bauteilgröße von 700 x 400 x 120 mm und der Leistung der vorhandenen Maschinen sind wir zunächst ein bisschen an unsere Grenzen gestoßen. Wir mussten uns etwas einfallen lassen, um auf die vorgegebene Bearbeitungszeit zu kommen, und gleichzeitig Werkzeuge definieren, die von ihrer Leistung die Maschinen nicht völlig überfordern.“
Hohe Abtragsraten, enorme Zerspanungsvolumen und zudem spindelschonend
Die Wahl fiel schließlich auf VHM-Fräser der SilverLine, die nicht nur hohe Abtragsraten und enorme Zerspanungsvolumen gewährleisten, sondern auch spindelschonend und universell einsetzbar sind. Eigenschaften, die Harald Kosche überzeugten, seine Bearbeitungsstrategie bei diesen Bauteilen zu ändern. „Früher haben wir den Body vorwiegend mit Messerkopf bearbeitet und dabei bis zu sieben Werkzeuge im Einsatz gehabt. Mit der neuen Strategie benötige ich nur noch drei Werkzeuge“, betont Kosche.
Konkret kommen ein Schaftfräser CCR UNI (3xD, SL 61 mm) aus der CircularLine, ein VHM-Fräser SilverLine in kurzer Ausführung (26 mm) und der gleiche Fräser nochmals in langer Ausführung (41 mm) zum Einsatz. Andreas Schober: „Mit unserer trochoidalen Bearbeitungsstrategie und dem Einsatz dieser Werkzeuge erzielen wir deutlich höhere Abtragsraten und konnten somit die Laufzeit um rund 70 % – von vorher 180 Minuten auf jetzt 56 Minuten – reduzieren.“
Fräser bleibt standhaft
Doch wie sieht es bei diesen Belastungen und hohen Zerspanungsvolumina mit den Standzeiten aus? Auch hier überzeugten die SilverLine-Werkzeuge mit ihrer Performance: Mit den Einsatzparametern von Vc = 160 m/min und fz = 0,09 konnten mit der kurzen Variante der SilverLine prozesssicher sechs Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 90 Minuten und mit der langen Variante vier Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 100 Minuten gefertigt werden.
„Und das bei einem schwierig zu bearbeitendem Material“, ergänzt Kosche. „Der Fräser hat hier keine Schwächen gezeigt und den Brennschnitt mit einem Schnitt weggearbeitet, ohne dass dies zu sichtbaren Schäden geführt hätte. Andreas Schober: „Die SilverLine hat bei hohen Abtragsraten und bei hohen Einsatzdaten eine enorme Standhaftigkeit. Wechselnde Bedingungen machen dem Werkzeug nichts aus und die Standzeit ist gewährleistet.“
Prozesssicher und produktiv
Durch diese Optimierung in seinem Prozess erhielt Harald Kosche den Zuschlag für den Auftrag und rekapituliert: „Im Vergleich zu vorher haben wir nicht nur Werkzeuge und Werkzeugkosten eingespart, sondern auch noch die Bearbeitungszeit der 160 Bauteile um insgesamt 320 Stunden reduziert. Das hat sich gleich doppelt gelohnt. Zum einen konnten wir uns den Auftrag sichern und wirtschaftlich umsetzen. Zum anderen konnten wir die frei gewordene Kapazität dank der Zeitersparnis mit anderen Aufträgen füllen.“
Vor allem die Fräser aus der SilverLine haben Harald Kosche nachhaltig beeindruckt: „Die Fräser haben meine Produktivität enorm gesteigert und mich mit ihrer hohen Prozesssicherheit überzeugt.“ Nun werden bei geeigneten Bauteilen ausnahmslos an allen Maschinen die SilverLine-Fräser von Ceratizit eingesetzt.
Ceratizit Deutschland GmbH
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