Im oberösterreichischen Nebelberg, einem kleinen Ort unweit der bayerischen Grenze bei Passau, entwirft, konstruiert und produziert die Oberaigner Powertrain GmbH Spezialgetriebe, Achs-Baugruppen und Chassis-Einheiten für Geländewägen, Kleintransporter, Niederflurbusse und andere Spezial-Fahrzeuge, die sich in schwierigem Gelände bewähren müssen. Dabei legt das Unternehmen großen Wert auf eine hohe Fertigungstiefe. „Wir kaufen zum Beispiel Guss- und Schmiedeteile zu, den überwiegenden Rest entwickeln, fertigen und montieren wir am Standort Nebelberg komplett selbst, bis zum fertigen Getriebe oder auch der kompletten Chassis-Einheit“, erläutert Georg Oberaigner, einer der beiden Junior-Geschäftsführer des Unternehmens.
Um bei der großen Produktvielfalt die Produktionsprozesse in seiner 3-Schicht-Serienfertigung zukünftig effektiver zu steuern, suchte Firmengründer und Senior-
Geschäftsführer Wilhelm Oberaigner ein System zur besseren Erfassung von Betriebsdaten, zum Vergleichen von Ist- und Soll-Zustand sowie eine Lösung zur Verwaltung und Bereitstellung von Fertigungsdaten inklusive der Vernetzung aller Maschinen und Anlagen.
Dieses System sollte darüber hinaus auch sicherstellen, dass die Mitarbeiter ausschließlich die auftragsbezogenen Daten und NC-Programme erhalten. Eine wichtige erste Frage, die er damals in der Evaluation dem MES-Anbieter Proxia stellte, lautete daher: „Können Sie garantieren, dass der Mitarbeiter immer das richtige NC-Programm an der Maschine hat? Denn es nützt nichts, wenn er ein Teil fertigen möchte, aber das passende NC-Programm fehlt.“
Außerdem war er daran interessiert, manuelle Rückmeldungen der Mitarbeiter an den Maschinen zu systematisieren und vor allem zu automatisieren. Neben einem Plus an Produktivität erhoffte sich der Geschäftsführer mehr Transparenz aufgrund gesicherter und fehlerfreier Daten.
Abläufe in Datenerfassung und
QS-Management vereinfacht
Damit wollte er nicht nur einheitliche Standards und vor allem mehr Verlässlichkeit bei der Erfassung von Betriebs- und Maschinendaten, sondern auch seine Mitarbeiter von fachfremden Aufgaben entlasten. Wilhelm Oberaigner war vor allem daran gelegen, den Aufwand für manuelle Qualitätsmessung und Rückmeldungen zu minimieren. Bis zur Einführung des Systems nutzte sein Unternehmen Qualitätsregelkarten in Form einer Excel-Tabelle. Für jeden einzelnen Auftrag musste diese Liste ausgedruckt, aufwändig mit der Hand ausgefüllt und anschließend wieder in ein elektronisches Erfassungssystem eingetippt werden. Hier wünschte er sich vereinfachte, schnellere Abläufe. Dazu kam, dass die Listen kurz nach ihrer Erstellung häufig im Kellerarchiv landeten. Eine gezielte Auswertung oder ein Vergleich mit früheren Werten fand in der Regel nicht statt.
Oberstes Ziel war es, aktuelle Daten aus der Fertigung in automatisierter Form mit möglichst wenig manuellem Schreibaufwand zu erheben und aufzubereiten. Papierlisten sollten, wo sinnvoll, komplett aus der Fertigung verschwinden. Das MES sollte außerdem eine komplette Rückverfolgbarkeit für alle gefertigten Teile garantieren, denn in der Automobilindustrie ist das Thema Chargen-Rückverfolgung für sicherheitsrelevante Bauteile von äußerster Bedeutung.
Darüber hinaus sollten Geschäftsführung und verantwortliche Mitarbeiter die Betriebs- und Maschinendaten über das Unternehmensnetz jederzeit abrufen können. Und schließlich stand die bereits erwähnte Übertragung von NC-Programmen an die CNC-Maschinen mit DNC-Vernetzung ebenfalls auf der Anforderungsliste.
Nach eingehender Prüfung verschiedener Anbieter vergab Wilhelm Oberaigner im Jahr 2009 den Auftrag für die Implementierung eines Systems zur Erfassung von Betriebsdaten an die Proxia Software AG, da die MES-Spezialisten als einer der wenigen Anbieter die komplette Lösung aus einer Hand bieten konnten.
Nahtlose SAP-Kommunikation und
DNC-Vernetzung
Dass die MES-Software über eine Schnittstelle zu SAP verfügte, spielte für die Entscheidung zugunsten von Proxia ebenfalls eine große Rolle. Zum einen werden bei Oberaigner alle Kundenaufträge über SAP gehandelt, zum anderen werden die aktuellen Daten, zum Beispiel Arbeitspläne, im ERP-System erstellt und gepflegt. Außerdem – und damit war eine wichtige Anforderung erfüllt – stellt die NC-Programmverwaltung von Proxia sicher, dass die Maschine stets auf das aktuelle NC-Programm zurückgreift, weil die Programmhistorie laufend aktualisiert wird.
Bis Ende 2010 wurden alle 20 CNC-Maschinen mit dem MDE-System ausgerüstet. Zugleich nahm das Projektteam verschiedene Anpassungen vor und ermittelte mithilfe von verschiedenen Testläufen die optimale Konfiguration. Wo es nötig war, ergänzten die MES-Experten das aufgesetzte System um Details, welche die individuellen Anforderungen des Automobilzulieferers berücksichtigen. Mit der Vernetzung aller Maschinen im DNC-Netzwerk konnte die Komplett-Lösung dann in den Produktivbetrieb gehen.
Oberaigner unterhält einen heterogenen Maschinenpark. Zu den CNC-Maschinen gehören unter anderem Dreh- und Drehfräszentren von Okuma und WFL und Verzahnungsmaschinen. Alle Maschinen sind an die automatisierte MDE-Maschinendatenerfassung angebunden. Trotz der gemischten Dateninformationen greift die Software automatisch die Signale direkt an den Maschinen ab und verarbeitet sie im MDE-System.
Daneben hat das Unternehmen auch diverse konventionelle Maschinen im Einsatz wie beispielsweise Sägen, Bohrmaschinen, Entgrater oder Prüfgeräte. Bei diesen Montage- und Handarbeitsplätzen geben die Bediener die Daten manuell in die BDE-Software mit Hilfe von Industrie PCs ein.
Darüber hinaus nutzt der Getriebehersteller die Werkzeugverwaltung und Daten-Management-Lösung Factory-Directoe von Proxia. Diese zentrale Informationsdatenbank sichert das gesamte Fertigungs-Know-how digital und stellt den Werkern alle relevanten Fertigungsinformationen wie z. B. Stücklisten, Artikelstammdaten, 2D- und 3D-Zeichnugen, Aufspannskizzen oder NC-Programme dar. Als letztes implementierte Oberaigner das Proxia QS-Modul zur Qualitätssicherung.
Mit wenig Aufwand transparente Zahlen
Mithilfe der Software sind nun sowohl die Personalzeiten als auch die Maschinenlaufzeiten auf die Sekunde genau in Echtzeit erfasst. „Früher wurden nur längere Stillstände mit hohem manuellen Aufwand festgehalten“, erinnert sich der zweite Junior-Geschäftsführer Paul Oberaigner. „Nun haben wir eine wesentlich bessere Datenquantität als auch -qualität.“ Auf übersichtlichen Reports zeigt die Software nicht nur den Bearbeitungsfortschritt der einzelnen Aufträge, sondern auch, welche Anlagen zur Verfügung stehen und welche mit Aufträgen belegt sind. „Jetzt haben wir Zahlen“, ergänzt AV-Mitarbeiter Franz Raab. „Wir sehen online, ob eine Anlage ausgelastet ist und wann sie wieder frei ist. Unsere Planung und die Arbeitsvorbereitung können wir dadurch viel präziser durchführen und die vorhandenen Kapazitäten besser nutzen.“
Da das System die Mitarbeiter von der manuellen Datenerfassung entlastet, sind Fehlerquellen ausgeschaltet, was die Genauigkeit ebenfalls erhöht. Der zweite Vorteil des Systems: Maschinenzeiten und Rüstzeiten lassen sich nun genau ermitteln. Die Geschäftsführung kann so ihre Kalkulation mit exakten Zahlen unterfüttern und ist nicht auf Schätzungen angewiesen. „Die Nachkalkulation der Zeiten und der Stückkosten ist jetzt sehr genau“, resümiert Georg Oberaigner. „Daran hat Proxia einen großen Anteil. Als Automobilzulieferer stellen unsere Kunden hinsichtlich Liefertermintreue und Qualität höchste Ansprüche an uns. Und auch hier hat das MES-System unser Unternehmen einen großen Schritt nach vorne gebracht.“
Proxia Software AG
www.proxia.com
Oberaigner Powertrain GmbH
www.oberaigner.com
Kernkompetenz Gelände und Allrad
Zwar hatte Wilhelm Oberaigner sein Unternehmen Mitte der 70er Jahre als reinen Verkaufs- und Reparaturbetrieb für Mercedes-Fahrzeuge konzipiert, doch schon wenige Jahre danach entwickelte er erste Hinterachs-Differenzialsperren und Allradgetriebe für Kleintransporter. Diese Kern-Kompetenz auf dem Gebiet Gelände- und Allradfahrzeuge baute er im Lauf der vergangenen 30 Jahre kontinuierlich aus, so dass sich Automotive-Unternehmen aus der ganzen Welt bei der Herstellung von Allradfahrzeugen auf High-Tech-Produkte aus dem Haus Oberaigner verlassen. Mittlerweile beschäftigt die Unternehmensgruppe rund 200 Mitarbeiter an drei Standorten.
Wollen ihre Technologieführerschaft rund um Allrad ausbauen: Firmengründer Wilhelm Oberaigner (Mi.) mit seinen Söhnen Georg (li.) und Paul (re.). Bild: Proxia
