Von 56 auf 30: Mit einem Mix aus modularen Wechselkopfbohrern sowie VHM-Bohrern, Reibwerkzeugen und Fräsern in Standard- und Sonderausführungen erzielt MTS hervorragende Zerspan- und Produktivitätsergebnisse bei gleichzeitig reduzierten Kosten.
Autor: Edgar Grundler, freier Journalist
Was dem Roboter sein Werkzeugwechselflansch, ist dem Bagger sein MTS-Drehwerk! Denn auch im Bereich Tief- und Straßenbau wird mehr und mehr automatisiert. Das bedeutet in der Praxis an den Baggern oder an den Radladern zusätzlich verschiedene „Werkzeuge“ wie Anbauverdichter, Kalkrechen, Bindemittelstreuer, Bodenaufbereiter, Abbruchwerkzeuge und dergleichen anzubauen.
Damit dies wie beim Roboter automatisch und nicht aufwändig von Hand geschehen kann, gilt es, den Bagger oder Radlader mit einem Schnellwechselsystem und mit dem besagten MTS-Drehwerk auszurüsten.
MTS steht für Gesellschaft für Maschinentechnik und Sonderbauten GmbH und hat seinen Sitz in Hayingen auf der Schwäbischen Alb. Wie kommt man auf die Idee, den Tief- und Straßenbau zu automatisieren, wenn es doch um Maschinenbau geht? Ganz einfach, indem man wie Rainer Schrode, Geschäftsführer von MTS, seine Wurzeln im Tief- und Straßenbau hat und den steten Drang in sich trägt, Effizienzgrad und Wirtschaftlichkeit von Abläufen zu optimieren. Zumal sich die Wettbewerbssituation im Tief- und Straßenbau wie in anderen Branchen auch mehr und mehr verschärft. Vor diesem Hintergrund entwickelte das Team um Rainer Schrode ein paar pfiffige Dinge wie z. B. Geräte zur Bodenaufbereitung und -verbesserung, die dann von externen Lieferanten nach MTS-Vorgabe gefertigt wurden. Schon bald witterte der Selfmade-Macher Schrode die Chance, mit seinen Bodenaufbereitungs-Geräten im Bereich Baumaschinen im lukrativen Nischengeschäft Fuß zu fassen und gründete folgerichtig die MTS Gesellschaft für Maschinentechnik und Sonderbauten GmbH. MTS befasste sich fortan mit Entwicklung, Herstellung, Vertrieb und Service von besagten Bodenaufbereitungsgeräten, wobei die reine Teilefertigung weitgehend außer Haus bei Zulieferbetrieben erfolgte.
Vom konventionellen Bohrwerk zur 5-Achsen-Technologie
Um dem stetigen Wachstum Rechnung zu tragen, wurde im Jahr 2002 in ein Firmengelände sowie in Gebäude für Produktion und Verwaltung investiert. Mittlerweile als Spezialist für die Bodenaufbereitungsmaschinen bestens etabliert, führten die wachsenden Stückzahlen immer wieder zu Lieferschwierigkeiten bei den Zulieferern. Besonders bei zeitnah benötigten Sonderbauteilen und Prototypen fühlte sich Schrode ein ums andere Mal auf die lange Bank geschoben. Kurzum wurde kräftig in ein CNC-Bearbeitungszentrum samt dem dazugehörigen Arbeitsplatz investiert. Schrode und seine Mitarbeiter wagten wieder einmal den großen Sprung, indem sie von der klassischen Bohrwerksbearbeitung direkt in die Mehr-Achsen-Technologie einstiegen und dafür ein 5-Achsen-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum C 50 U von Hermle installierten.
Zusätzlich investierten sie für die Bearbeitung rotativer Teile in ein CNC-Drehzentrum von Biglia. Dazu Schrode: „Wir wollten Lieferantenprobleme umgehen und neue Produkte, Kundenwünsche sowie Ideen für Optimierungen schneller umsetzen.“ Ein weiteres Ziel der Produktionserweiterung war die Sicherstellung höchster Qualitätsstandards bei komplexen Bauteilen. In der Zwischenzeit hatte man sich bei allen namhaften Baggerherstellern einen hervorragenden Ruf erarbeitet, den man nicht gefährden wollte.
Entscheidenden Anteil am Gelingen des forschen Einstiegs in die CNC- bzw. in die 5-Achsen-Technologie haben die beiden engagierten Mitarbeiter Armin Galster, Technischer Leiter, und Florian Unmuth, Bedienung und Programmierung des Hermle-Bearbeitungszentrums. Mit sehr viel praktischer Fertigungserfahrung gewappnet, gingen beide hinsichtlich der 5-Achsen-Technik unbefangen ans Werk und holten sich durch Schulungen und „learning by doing“ das notwendige Rüstzeug für den konsequenten Einsatz der CNC-Maschinen. Auf der Suche nach einem geeigneten Werkzeug-Partner kamen die MTS-Mitarbeiter mit Jochen Unrein, Geschäftsführer der Iscar-Vertretung Unrein GmbH im nahen Blaustein, in Kontakt. Dieser wiederum zog Markus Pohle, Anwendungstechnik und Beratung bei Iscar Germany GmbH, Ettlingen, zu Rate und beide machten sich dann an die Komplettausrüstung des BAZ C 50 U.
Von 56 Standard- auf 30 Standard- und Sonderwerkzeuge
Einerseits wurde bei der Projektierung das aktuelle Werkstückspektrum berücksichtigt, andererseits wünschten Galster und Unmuth die proaktive Beratung hinsichtlich Bearbeitungsstrategien und entsprechender Werkzeugausrüstung für neue Werkstücke. Das Bearbeitungsbeispiel eines komplexen Stromregelblocks aus dem Werkstoff 42CrMo4V verdeutlicht die vertrauensvolle und partnerschaftliche Zusammenarbeit, die in kürzester Zeit zu beachtenswerten Bearbeitungsergebnissen führte. Dabei handelt es sich um ein sehr anspruchsvolles Bauteil, das hohe Qualitätsanforderungen bezüglich Maß-, Form- und Lagegenauigkeit aufweist.
Um für dieses (und andere…) Teil(e) eine optimale sprich konsequent auf Produktivität und Wirtschaftlichkeit ausgerichtete Werkzeugausrüstung zu generieren, favorisierte Markus Pohle den Einsatz des modularen Wechselkopfbohrsystems Sumocham sowie die Nutzung sowohl von Standard- als auch von Sonderwerkzeugen. Gemeinsam mit Patrick Muller, Produktspezialist Bohren bei Iscar Germany, entwickelten sie einen Mix aus Standard- und Sonderwerkzeugen, so dass am Ende für die Komplettbearbeitung des Stromregelblocks 30 Werkzeuge benötigt wurden. Muller führte dazu aus: „Mit dem Sumocham-Wechselbohrkopfsystem hatten wir die ideale Basis für eine hoch effiziente und zugleich sehr wirtschaftliche Lösung. Zum einen lassen sich durch die spezielle Schnittstellen-Konstruktion auf einem Bohrkörper bis zu zehn verschiedene Bohrkopf-Durchmesser montieren. Zum anderen konnten wir durch den Einsatz von mehrstufigen Sonderwerkzeugen auf Sumocham-Basis sowie von Standard- und Sonderwerkzeugen aus Vollhartmetall die Anzahl der zur besagten Komplettbearbeitung erforderlichen Werkzeuge von zuerst 56 auf nur noch 30 senken. Dies ersparte dem Kunden sowohl Kosten bei der Werkzeugbeschaffung als auch viel Zeit bei der Programmierung und Bearbeitung. Durch die reduzierte Anzahl der Werkzeuge werden unproduktive Nebenzeiten vermieden und gleichzeitig die Qualität bei der praktizierten 5-Seiten-Beabreitung gesteigert.
In Partnerschaft zum Erfolg
Das Werkzeugspektrum für die Komplettbearbeitung des Stromregelblocks umfasst 30 Werkzeuge, die sich wie folgt aufteilen: 7 Standard-Bohrwerkzeuge, 15 Sonder-Bohrwerkzeuge jeweils als VHM und Sumocham-Wechselbohrkopfsystem, 3 Sonder-Reibwerkzeuge und schließlich 5 Standard-Fräswerkzeuge. Den Vertrauensvorschuss für Iscar als Komplett- und Hauptlieferant für Zerspanwerkzeuge bzw. ganze Fertigungslösungen sieht Armin Galster als in jeder Hinsicht bestätigt: „Zerspanungstechnisch waren wir durchaus auf Kurs, erhielten durch die umfassende Beratung seitens Iscar jedoch zusätzlich eine ganze Reihe wichtiger Informationen bezüglich aktuellster Werkzeuglösungen. Mit der Vorgehensweise, uns für ein komplexes Werkstück beziehungsweise für Teilefamilien eine komplette Werkzeugausrüstung aus einer Hand zu beschaffen, sind wir bis heute sehr gut gefahren. Selbst wenn die Sonderwerkzeuge zunächst teurer erscheinen, bewirken sie am Ende auf Grund ihrer multifunktionalen Auslegung beträchtliche Mehrleistungen und mehr Teile pro Schicht, so dass sich die anfänglichen Mehrkosten sehr schnell amortisieren. Markus Pohle hat uns in der Grundausrüstung des Werkzeugmagazins der Hermle C 50 U mit 42 Plätzen wie bei den projektbezogenen Komplettlösungen inklusive dem Einfahren der Werkzeuge immer bestens unterstützt und tut dies nach wie vor. Das kommt uns immer wieder zugute, denn die Plan-Stückzahlen werden öfters überschritten und dann hängt die Lieferfähigkeit entscheidend von der Leistung der Maschine sowie der Performance der Werkzeuge ab.“
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