„Wir wollen den ‚Geruch nach Kühlmittel‘ beibehalten“

mav: Seit wann sind Sie für Fastems tätig und was haben Sie vorher gemacht?

Nyman: Ich bin 2014 als CFO zu Fastems gekommen, habe also einen betriebswirtschaftlichen Hintergrund. Davor war ich neun Jahre lang für Sandvik im Finanz- und Fabrikmanagement tätig. 2017 habe ich bei Fastems die Leitung der FMS-Produktion (Flexible Manufacturing Systems) im finnischen Tampere übernommen. Seit Oktober 2018 war ich stellvertretender Geschäftsführer und seit 1. Mai 2019 bin ich CEO des Unternehmens.

Als Nachfolger von Tomas Hedenborg?

Nyman: Genau. Herr Hedenborg ist aber noch in beratender Funktion mit an Bord und unterstützt mich.

Was hat Sie an Fastems gereizt?

Nyman: Ich hatte das Gefühl, dass Fastems mit seinen Automatisierungslösungen und seinem Ansatz, die Produktion durch Einsatz von Software-Knowhow weiterzuentwickeln, den Nerv der Industrie trifft. Ich habe gesehen, dass noch viel mehr möglich sein wird und dass wir unseren Kunden dabei helfen können, ihre Prozesse komplett zu transformieren. Das hat mich begeistert.

Welcher Aspekt fasziniert Sie dabei am meisten? Die Fertigung, die Logistik, die Software …?

Nyman: Es ist die Kombination aus allem. Wir stellen Systeme und Lösungen her, sind aber zugleich in der Lage, Software und Services zu integrieren. Natürlich braucht man Hardware, wenn man mit physischen Werkstücken umgeht. Aber die Intelligenz und die zusätzliche Wertschöpfung steckt in der Software – und in deren Weiterentwicklung investieren wir.

Wie haben Sie es erlebt, vom Sandvik-Konzern zu einem Familienunternehmen mit interessantem Hintergrund als Teil der Aminoff-Gruppe zu wechseln?

Nyman: Für mich ist es eine sehr dankbare Aufgabe, für ein Unternehmen der Aminoff-Familie zu arbeiten,
weil diese eine langfristige Philosophie verfolgt. Ein Aminoff-Unternehmen denkt nicht in Zeiträumen von
3 Monaten, sondern von 25 Jahren. So kann man nachhaltige Entwicklungen vorantreiben und ist nicht gezwungen, auf Druck der Aktienmärkte eigentlich schlechte Entscheidungen zu treffen.

Hat Fastems als finnisches Unternehmen davon profitiert, dass viele Fachkräfte aus der IT-Industrie vorhanden waren?

Nyman: Ganz klar. Tampere ist zwar das traditionelle Zentrum der finnischen Fertigungsindustrie, aber später hat auch Nokia dort viele Entwicklungszentren aufgebaut. Als diese Mitarbeiter frei wurden, sind sie zu verschiedenen Industrieunternehmen gewechselt, um deren Software-Fähigkeiten zu stärken – Fastems war eines davon. Unser Softwarebereich ist sehr stark gewachsen. Heute haben wir rund 100 Mitarbeiter, die ausschließlich dort tätig sind.

Wie sieht generell das Verhältnis von Software- zu Hardwareingenieuren bei Fastems aus?

Nyman: Ich würde sagen, drei Viertel sind schon Softwareingenieure.

Es wurde lange bemängelt, dass die IT-Spezialisten wenig Bezug zur Fertigungsindustrie hätten. Hat sich das inzwischen geändert?

Nyman: Ja, wir sind attraktiv geworden für Softwarespezialisten, die auch in realen Produktionsumgebungen arbeiten wollen. Sie reisen gerne zum Kunden, um ihn bei der Verbesserung etwa seiner Lieferkette zu unterstützen. Und viele unserer Softwaremitarbeiter haben schon im Studium oder in Familienunternehmen Kontakt zur Fertigungsindustrie gefunden.

Spüren Sie das auch an den Rückmeldungen aus dem Markt?

Nyman: Durchaus. Viele unserer Kunden sagen: Das unterscheidet euch von anderen, ihr seid nicht irgend so ein ERP-Unternehmen, sondern ihr riecht noch nach Kühlmittel. Damit meinen sie, dass wir aus der Fertigung kommen und verstehen, welche Anforderungen dort bestehen. Mir gefallen solche Kommentare sehr und ich würde gerne diesen „Geruch nach Kühlmittel“ beibehalten.

Wie fügen sich Ihre Systeme in die großen IoT-Plattformen ein, wie sie SAP und andere entwickeln?

Nyman: Wir können natürlich nicht alles das, was SAP kann – und das wollen wir auch nicht. Wir kommen von der Fabrikebene und ergänzen Systeme wie SAP, weil die den Fertigungsbereich nicht so gut verstehen wie wir – das hören wir zumindest von unseren Kunden. Unser Ansatz ist es, neue Softwareschichten oberhalb dessen einzuziehen, was wir heute anbieten, um die Automation von der System- auf die Fabrikebene zu heben. Dabei wollen wir auch diejenigen Zellen mit einbinden, die noch auf manuelle Arbeitsschritte angewiesen sind.

Wie genau?

Nyman: Wie automatisieren die Information über die Arbeit, die manuell geleistet wird. Das ist sehr wichtig, um einen vollständigen digitalen Blick auf die Prozesse zu erhalten. Bei der Produktion mit unseren FMS etwa gibt es oft manuelle Phasen. Die sind dann wie schwarze Löcher, in denen das Werkstück verschwindet.

Und dann kommt es zurück und Sie sehen wieder, was Sie vor sich haben …

Nyman: So ist es. Und das wollen wir vollständig transparent machen.

Wenn Sie die Märkte für Automatisierung weltweit betrachten, sehen Sie da Unterschiede?

Nyman: Europa ist traditionell der führende Anwender von Automationstechnik. Hier ist man sich seit Langem einig, dass es nicht darum geht, ob automatisiert wird, sondern nur darum, wie. In den Vereinigten Staaten ist man etwas später aufgewacht. Aber in den vergangenen Jahren wurde einiges an Produktion in die USA zurückverlagert und man hat erkannt, dass Automation nötig ist, um wettbewerbsfähig zu sein. Zumal jetzt die Fachkräfte fehlen, die über die Jahre verloren gegangen sind. Dabei suchen die Amerikaner nicht immer die allerneueste Technologie, sie sind vor allem scharf auf simple Lösungen, die funktionieren und schnell Profit bringen.

Und die Chinesen?

Nyman: In China sieht es anders aus: Die Chinesen sind nicht an Second-Hand-Technologie oder Einstiegslösungen interessiert, sie wollen die neueste und beste Technologie – und sind auch bereit, dafür zu zahlen. Sie fahren einen Hightech-Ansatz …

… wie auch im Bereich der Qualität. Hängt das zusammen?

Nyman: Absolut. Die Chinesen haben Kunden in Europa und in den USA und sie setzen die gleichen Qualitätsmaßstäbe auch für die chinesische Produktion an. Um stabile Prozesse, hohe Qualität und Rückverfolgbarkeit ihrer Produkte zu sichern, benötigen sie Automation sowie Software, die alles dokumentiert.

Wodurch heben sich Ihre Lösungen von anderen im Markt ab?

Nyman: Den wahren Unterschied macht unsere Manufacturing Management Software (MMS), die die fortschrittlichste Lösung zur Fertigungsautomation im Markt darstellt und kontinuierlich weiterentwickelt wird. Natürlich haben sich viele andere Hersteller davon inspirieren lassen und eigene Produkte entwickelt, aber ich denke, wir sind immer einen Schritt voraus. Außerdem sind andere meist spezialisiert auf einen Teilbereich, etwa auf die Automation von Fräs- oder von Drehbearbeitung. Wir decken mit einer Software alles ab: Fräsen, Drehen und auch manuelle Arbeiten. Diese Bandbreite bietet sonst keiner. Unsere Software ist auch unabhängig vom Transportgerät: Ob Ladeportal, Roboterzelle, fahrerloses Transportsystem oder manueller Transport – wir decken alles ab.

Wie beurteilen Sie die jüngste Geschäftsentwicklung?

Nyman: Unser Geschäft ist zuletzt stark gewachsen. In den vergangenen zwei Jahren konnten wir unseren Auftragseingang um 82 % steigern. Natürlich sehen wir im Moment eine Marktberuhigung, weil viele sich Sorgen machen – sei es wegen des Brexit, sei es wegen drohender Handelskriege, sei es wegen der Veränderungen durch die Elektromobilität. Das alles schafft eine Umgebung, in der die Kunden ihre Investitionen zurückhalten. Und wenn sie investieren, dann dauern die Entscheidungsprozesse länger. Das ist ein Trend, den man vielleicht besonders stark in Deutschland sieht.

Haben Sie neue Märkte jenseits der Zerspanung im Blick? Etwa im Bereich Elektromobilität?

Nyman: Nicht direkt. Wir wollen schon bei der Metallbearbeitung bleiben. Zumal unsere Kundenbasis nicht vorrangig im Bereich Automotive Powertrain liegt. Was wir uns schon anschauen, sind neue Produktionsverfahren wie das Additive Manufacturing. Dort wird man Lösungen mit kompletter Automation brauchen und die Prozesse werden oftmals komplexer sein als bei der Zerspanung – etwa wenn Sie an das Werkstoffmanagement denken.

Welche weiteren Trends sehen Sie?

Nyman: Die Agilität in der Fertigung wird steigen, etwa durch den verstärkten Einsatz fahrerloser Transportsysteme, was die Fabrikgestaltung wesentlich flexibler macht. Auch Roboter, die mehr kollaborative Fähigkeiten aufweisen, unterstützt etwa durch Vision-Systeme, werden dazu beitragen. Auch in diesem Bereich forschen wir.

Was werden Sie auf der EMO in Hannover zeigen?

Nyman: Wir werden natürlich unsere neue Robocell One vorstellen – eine einfach zu integrierende Roboterzelle für flexible Fertigungsaufgaben, die sich auch für die Handhabung schwererer Werkstücke eignet. Außerdem steht die Weiterentwicklung unserer Software im Mittelpunkt, namentlich auch für die Drehbearbeitung.

Aktuell sieht man mehr Automation im Fräsbereich. Besteht beim Drehen noch Nachholbedarf?

Nyman: Bei Drehmaschinen sieht man typischerweise einen Stangenlader und ein eingebautes Portal-Beschickungssystem oder etwas in der Art. Wir werden aber auch hier stärker integrierte Systeme sehen, wie in den vergangenen zehn Jahren beim Fräsen. Dort hat man schon groß ausgelegte Systeme für das Handling, aber auch für die Integration von Messtechnik, Reinigung etc. Das wird im Drehbereich auch kommen und wir haben sowohl die Software als auch die Hardware, um es zu unterstützen.

Die Drehereien gerade auch in Deutschland haben es oft mit einem großen Produktmix und stark wechselnden Losgrößen zu tun, was ja die Automation nicht einfacher macht …

Nyman: Eben deshalb brauchen sie flexible Automationslösungen und die werden wir ihnen anbieten.

Fastems Systems GmbH
www.fastems.de
EMO Halle 9 Stand E50

Flexible Fertigung auch für schwerere Teile

Die Robocell One eröffnet in Kombination mit der MMS von Fastems neue Potenziale für die flexible, wirtschaftliche Losgrößenfertigung. Bild: Fastems

Eine anpassungsfähige, mithin flexible spanende Bearbeitung insbesondere schwererer Teile in unterschiedlichen Losgrößen ermöglicht die Robocell One von Fastems. Die einfach konfigurierbare Roboterzelle ist zur Handhabung vor allem von gewichtigen Werkstücken bis 80 kg sowie zur Automatisierung von bis zu zwei Werkzeugmaschinen gleichen Typs (Dreh- oder Fräsmaschine) ausgelegt.

Die Zelle wurde speziell für die flexible Losgrößenfertigung mit hoher Teilevarianz entwickelt. Eine Besonderheit ist in diesem Zusammenhang ein optionales automatisiertes Greiferwechselsystem für die flexible Werkstückhandhabung sowie eine einfache Implementierung neuer Teile auch während der laufenden Produktion. Der Roboter lässt sich hierzu mit Einzel-, Doppel- oder Sondergreifern bestücken, wobei für die fertigungsspezifische Werkstückhandhabung bis zu sechs verschiedene Greifer eingesetzt werden können.

Somit ist ein einzelner, auf einer Linearachse verfahrbarer Roboter in der Lage, zwei Maschinen flexibel mit Werkstücken zu versorgen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, mit beiden Maschinen parallel unterschiedliche Produkte zu fertigen. Hierzu wechselt der Roboter zum Be- und Entladen der jeweiligen Anlage automatisch seine Greifer. Das Ergebnis: eine optimale Maschinenauslastung selbst bei häufig wechselnden Aufträgen.

Ihre Stärken spielt die Robocell One vor allem in Kombination mit der Manufacturing Management Software (MMS) aus. Die MMS plant entsprechend der Produktionsaufträge automatisch die gesamte Fertigung mit wechselnden Werkstücken in unterschiedlichen Losgrößen und unter Berücksichtigung sämtlicher hierfür benötigten Ressourcen. Wird die Robocell One erstmals auf ein neues Werkstück umgerüstet, sind hierzu nahezu keine Roboterkenntnisse erforderlich. Statt den Roboter zeitaufwendig einzuteachen, erfolgt dessen Konfiguration mittels parametrischer Programmierung über die MMS. Somit lassen sich neue Teilestammdaten sowie Aufträge einfach während der laufenden Produktion, also hauptzeitparallel, erstellen.