Die Frage „Wie mache ich mein Unternehmen fit für die Zukunft?“ stellt sich wohl jede Unternehmerin und jeder Unternehmer. Erst recht, wenn im Unternehmen Komponenten für die Automatisierungstechnik produziert werden. Die auslösende Überlegung für die Beschaffung von zwei Bearbeitungszentren fasst Hasan Canti, Geschäftsführer der Grip GmbH, Dortmund, so zusammen: „Wie müsste eine perfekte Produktion für uns aussehen?“
Zusammen mit einem externen Berater wurde ein Konzept erarbeitet und ein Anforderungsprofil für die Produktionsmaschinen erstellt. Schließlich profitierte Grip von einem Investitionsprogramm der Bundesregierung, das für innovationsbereite Unternehmen Nachteile durch die Automobilkrise ausgleicht.
Die 1989 gegründete Grip GmbH produziert manuelle und automatische Wechselsysteme, Durchführungen, Greifer und einschlägiges Zubehör. Außerdem ist Grip Spezialist für hochwertige Lösungen im Bereich Sondergreifer und Vorrichtungsbau, beispielsweise – ganz exklusiv – für die Schuhindustrie. Kunden gibt es weltweit in zahlreichen Branchen, wobei der Direktvertrieb durch Vertragspartner ergänzt wird.
Für die Realisierung des Investitionsprojektes brachte Johann Neumann, Regional Sales Manager, Fanuc Deutschland, die Unternehmen Grip als Interessent und CNC Häberle als Systemintegrator zusammen. „Das Konzept überzeugte uns technisch und durch die zahlreichen, praxisorientierten Ergänzungen“, erinnert sich Canti. Durch die Automatisierung konnten Stillstandszeiten vermieden und Spät- oder Nachschichten produktiv genutzt werden. Im Prinzip können die Bearbeitungszentren 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche und abzüglich Servicezeiten 365 Tage im Jahr arbeiten.
Robodrill überzeugt in der Praxis
Bei einer Investition in dieser Größenordnung möchte man selbstverständlich größtmögliche Sicherheit haben. Also organisierte Neumann einen Besuch bei CNC Häberle in Laichingen. Das Unternehmen konzipiert und realisiert auf Basis von Robodrill-Maschinen von Fanuc hochprofitable Bearbeitungsanlagen mit hohem Automatisierungsgrad inklusive eigener Module wie Teile-/Werkzeugspeicher. Was zusätzlich überzeugt: Häberle betreibt eine eigene Lohnfertigung und kann daher jede Entwicklung schon im eigenen Haus testen.
Für die Wahl der Robodrill sieht Canti noch weitere Argumente: „Die weltweit verbreitete Robodrill ist eine Arbeitsmaschine. Da ist nichts verschnörkelt, alles ist funktional. Dazu der Roboter und der Werkstückspeicher.“
Ziel der Investition war es, die Produktionskapazität zu vergrößern und mindestens zu verdoppeln. Tatsächlich konnte die Kapazität sogar versechsfacht werden. Als erwünschter Nebeneffekt ergab sich, dass die Produktion von Teilen, die auf verlängerter Werkbank gefertigt worden waren, wieder in die eigene Fertigung geholt werden konnten. Canti: „Dadurch sind wir auch in der Abwicklung von Aufträgen viel schneller geworden.“ Außerdem habe die kurzfristige Lieferfähigkeit dazu geführt, neue Kunden zu gewinnen.
Kompakt und durchdacht
Kernelement ist bei beiden Bearbeitungszentren eine RobodrillPlus-K Max auf Basis einer Robodrill Advantage Plus der mittleren Baugröße mit 21 Werkzeugplätzen von Fanuc. Für Grip wurde das Karussell an der Vorderseite durch ein zweites Karussell an der Rückseite der Automationszelle ergänzt und damit die Kapazität verdoppelt. Beide Module können mit Werkstückträgern und/oder Werkzeugplätzen bestückt werden.
Dank des integrierten Greiferfingerwechsels und der Wechselstation für Werkstückspanner können auch Rohteile automatisch eingewechselt werden. Der Fanuc-Roboter LR Mate 200iD übernimmt in der Zelle den Werkstückwechsel. Dabei ist der Roboter vollständig in die CNC-Steuerung integriert.
„Die Maßgabe, den vorhandenen Platz perfekt auszunutzen, ist definitiv erfüllt“, sagt Canti. Überhaupt sei es ein durchdachtes und kompaktes System. Eine gedankliche Parallele zwischen dem modularen Konzept von Häberle und den Grip-eigenen Produkten gefiel Canti sowieso: „Auch unsere Komponenten sind modular aufgebaut. Zu den Grundfunktionen bekommen die Nutzer unserer Produkte eigentlich immer Zusatzfunktionen dazu.“ So ist beispielsweise bei einem Adapterflansch, wenn erforderlich, auch die Medienführung integriert.
Seit knapp einem Jahr sind die beiden Maschinen in Betrieb. Cantis Fazit: „Für mich war es überraschend, welche Dynamik diese Maschinen in unser Team gebracht haben. Was wir geplant und ‚berechnet‘ hatten, wurde bei weitem übertroffen.“ Da war zum einen die Schulung bei Häberle. Dadurch seien die Mitarbeiter perfekt vorbereitet an den Start gegangen. Und schon nach kurzer Zeit hätten sie Ideen entwickelt, die Flexibilität der Anlagen zu nutzen und Prozesse zu optimieren.
Neue Ideen, neue Abläufe
Mit den Bearbeitungszentren hat sich die Arbeit durchaus verändert. Vor den neuen Robodrill gab es pro Schicht und pro Maschine einen Bediener, der an der CNC auch das Bearbeitungsprogramm geschrieben hat – währenddessen die Maschine aber nicht produzierte. Heute wird das Bearbeitungsprogramm an einem CAM-System geschrieben und das komplette Programm an die Maschine überspielt.
Durch die CAM-Programmierung ließen sich zusätzlich Qualitätsverbesserungen erzielen. So sind Entgratarbeiten, die zuvor manuell erledigt wurden, nun in den automatisierten Fertigungsprozess integriert und das Werkstück kommt komplett fertig bearbeitet aus der Maschine.
Aus naheliegenden Gründen ist die Bearbeitung in einer Aufspannung angestrebt. Um auch die sechste Seite rationell zu fertigen, wurden die Mitarbeiter durch das Werkstück-Spannsystem von Häberle zu einer Weiterentwicklung angeregt. Für bestimmte Produktgruppen kommen nun Werkstückträger, die in das Spannsystem des Häberle-Karussells passen, zum Einsatz, die bis zu 25 oder 28 Teile auf einmal fassen. Bei 96 Plätzen im Karussell lassen sich 96 x 25 Teile für die Bearbeitung puffern. Canti: „Damit kommen wir locker durch eine Nachtschicht und unserer Wunschvorstellung nahe, die manuelle Schicht durch wenigstens eine mannlose Schicht zu ergänzen.“ Wochenendarbeit ohne Personal ist machbar, wird aber bisher noch wenig genutzt.
Lagerbezogen fertigen für kurze Lieferzeiten
Um Aufträge sehr schnell ausliefern zu können, wird bei Grip vorzugsweise lagerbezogen gefertigt. Je nach Produkt gibt es Stückzahllimits, die einen Fertigungsauftrag auslösen. Durch die neuen Bearbeitungszentren und die damit mögliche schnelle Durchlaufzeit lassen sich jetzt die Teilezahlen der bevorrateten Produkte reduzieren und zusätzlich Kosten sparen.
Laufen solche Lageraufträge auf einer der beiden Robodrill, lässt sich – entsprechende Werkzeuge im Magazin vorausgesetzt – auch mal ein Kundenauftrag dazwischenschieben. Dazu hat die Maschine die erforderliche Flexibilität und den Job-Manager von Häberle, eine Software, die zusätzlich zur Fanuc-Software auf der CNC installiert ist. Gibt es keine Vorgaben durch den Bediener, kann die Maschine selbstständig eine Reihenfolge der Aufträge festlegen – je nachdem, welche Werkzeuge ohne Aufwand zur Verfügung stehen.
Das erste Teil eines Fertigungsloses wird auf Maßhaltigkeit überprüft, im weiteren Verlauf gibt es stichprobenartige Prüfungen. In festgelegten Abständen gehen einzelne Teile in den Messraum und werden dort auf einer 3D-Koordinatenmessmaschine und/oder auf einer sogenannten Durchlicht-Messmaschine auf bis zu 1/1000 mm geprüft.
Zwei Dinge sind Canti noch wichtig. Er, der selbst als Angestellter bei Grip angefangen hat, setzt auf eine familiäre Atmosphäre: „Wenn wir kreativ arbeiten wollen, müssen wir auch das entsprechende Umfeld schaffen. Da hat sich eine gewisse Gelassenheit entwickelt.“ Es sei nicht wichtig, von wem im Unternehmen eine Idee komme: „Die Idee entscheidet.“
Fanuc Deutschland GmbH
www.fanuc.de
Häberle Feinmechanik CNC-Technik GmbH
https://haeberle.com
Grip GmbH Handhabungstechnik
https://www.grip-gmbh.com
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