Röders steht für konsequente Hochgeschwindigkeitszerspanung. In den vergangenen 5 Jahren hat er bei den Zerspanern vor allem im Formenbau einen guten Ruf erworben.
Die eigentlichen Wurzeln von Röders liegen in einer mehr als 200 Jahre alten Zinngießerei. Sie ist übrigens immer noch ein Hauptgeschäftszweig dieses Unternehmens. Geführt wird es von der sechsten Generation in direkter Erbfolge. Und genau für diese Zinngießerei gab es schon immer einen umfangreichen Werkzeug- und Formenbau. „Immer noch ist für uns heute neben dem Maschinenbau der Bau von Blasformern für die Kunststoffindustrie ein sehr wichtiges Standbein“, erklärt Martin Hüttmann, Vertriebsleiter für die HSC-Maschinen. „Daraus hat sich langsam der Maschinenbau entwickelt, der mit immerhin durchschnittlich 30 % pro Jahr gewachsen ist. Mittlerweile umfasst das Unternehmen 200 Mitarbeiter.“
Begonnen hat es mit dem HSC-Maschinenbau, dass der Formenbau Maschinen forderte, die der Markt nicht oder besser gesagt noch nicht liefern konnte. „Uns war damals, wenn auch theoretisch, schon bekannt, dass die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung speziell bei der Bearbeitung von 3D-Formen beachtliche Vorteile bringen soll“, meint Hüttmann. „Im ersten Schritt praktizierten wir das mit A-luminium-Werkzeugen. Heute bearbeiten wirdamit durchgehärtete Werkstoffe mit mehr als HRC60.“
Das sah anfangs so aus, dass schnelle Spindeln auf konventionellen Maschinen zum Einsatz kamen. Doch es stellte sich sehr schnell heraus, dass zur hohen Schnittgeschwindigkeit auch ein schneller Vorschub gehört, den eine konventionelle Maschine einfach nicht hergab. Also blieb nichts anderes übrig als eine dafür geeignete Maschine selbst zu entwickeln und zu bauen.
Die ersten HSC-Maschinen waren für den Eigenbedarf
Doch dann machten die marktgängigen CNC-Steuerungen nicht mehr mit. Ihnen fehlte es nicht nur an der Schnelligkeit der Satzberechnung, sondern vor allem an genügend Look-ahead-Funktionen. Also wurde auch hier eine eigene Steuerung gebaut. Sie basiert prinzipiell auf Parallelrechnern und zeigt speziell bei der 3D-Freiformbearbeitung besondere Stärken.
Es wurden anfangs Versuche mit Kooperationen gemacht, unter anderem mit Mikron, doch brachte das insbesondere beim Service Probleme mit sich. „Wir lernen sehr viel mit und von unseren Kunden“, bestätigt der Vertriebsleiter. „Unsere Weiterentwicklungen kommen größtenteils von dort. Deshalb führen wir auch Kundenseminare mit regem Erfahrungsaustausch durch. In Schweden gibt es sogar einen Röders Owner Club, wo man sich sehr regelmäßig zum Erfahrungsaustausch trifft. Früher erhielten wir diese Informationen nur gefiltert, weshalb wir uns 1995 zur vollständigen Selbstständigkeit entschlossen.“
Im Millenniumjahr wurde beachtlich vergrößert. Eine neue Halle entstand, um die Stückzahlen steigern zu können. „Momentan werden 3 Maschinen pro Woche ausgeliefert.“ Dabei hat sich auch die Maschinenpalette vergrößert. Zur Zeit sind es 6 verschiedene Typen, zu denen zur EMO nochmals 3 päsentiert wurden. Und eine weitere Maschine ist noch für dieses Jahr vorgesehen, so dass dann insgesamt 10 Typen gefertigt werden.
Nach wie vor ist die 600er-Maschine der große Renner. Sie scheint wie geschaffen sowohl für die Elektrodenfertigung als auch zur Hartbearbeitung von Formen und Gesenken. Sehr gut am Markt angekommen ist auch die RP 800, die einen weiteren Schritt in Richtung Steifigkeit und Stabilität bedeutet.
Sperrluftsystem schützt vor Stäuben
Die Basis der Portalmaschinen bildet stark verrippter Guss. „Röders besitzt ein Patent auf ein Sperrluftsystem, wobei ständig Umgebungsluft durch den Ständer geflutet wird“, bemerkt Hüttmann. „Sie tritt überall dort aus, wo Staub und Verunreinigung eindringen kann. Deshalb können wir unsere Maschinenelemente wie Werkzeugwechsler, Laser, Kugelgewindespindeln, Führungen sicher auch vor Grafitstaub schützen. Wir haben mit der Bearbeitung auch von Grafitelektroden keine Probleme.“
Zwei Achsen verfahren bei diesen Maschinen die Spindel, eine das Werkstück. „Stark veränderte Hebel sind schwerer zu erfassen als sich stark verändernde Massen“, antwortet der Vertriebsleiter auf eine entsprechende Frage. „Deshalb haben wir Abstand genommen, alle 3 Achsen in die Spindel zu verlegen. Mit Y und Z in der Spindel nutzen wir die maximale Steifigkeit des Portals. Das sich ändernde Werkstückgewicht beeinflusst lediglich die X-Achse. „
Bisher bewegt sich Röders fast ausnahmslos im Bereich des Werkzeug-und Formenbaus. Doch zieht geradedie Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mehr und mehr auch in die Serienfertigung ein, zumal wenn komplex konturierte Teile entweder aus Nichteisenmetallen oder mit hoher Materialhärte zu bearbeiten sind. Martin Hüttmann nickt: „Wir haben schon in der Serienfertigung Projekte realisiert, vor allem dort, wo wir uns aufgrund der besonderen Zerspanparameter deutlich von den Mitanbietern abheben konnten. Speziell mit den neuesten Maschinen, die mit Paletten arbeiten und Robotern beschickt werden können, werden es sicher noch mehr Kunden aus diesem Bereich. Doch unsere Hauptzielgruppe wird auch in Zukunft der Formenbau sein.“
Die eigene Steuerung ist das Hirn der Maschinen
Die eigene Steuerung arbeitet mit einem selbst entwickelten Parallelrechnersystem. So liegt deren Satzverarbeitung mit 0,1 ms weit von den Wettbewer-bern entfernt. Die für die Berechnung der Fräsbahnen erforderlichen Look-ahead-Funktionen betragen über 10 000 Frässätze. Damit lässt sich das komplette Beschleunigungs- und Bremsverhalten der Maschine vorberechnen. Im Übrigen kann per Teleservice aktiv in die Steuerung beim Kunden eingegriffen werden. Das bedeutet allein schon einen Gewinn an Service-Effizienz.
So betrachtet ist diese Steuerung im 3D-Bereich besonders leistungsfähig. Schnell, gute Oberflächen, genau: Das sind eigentlich die Schlagworte, mit denen sich das zusammenfassen lässt. Dazu kommt, dass der Fräsprozess, der ja im 3D-Bereich nicht ganz einfach zu beherrschen ist, durch zahlreiche Möglichkeiten der Überwachung, etwa durch den standardmäßig eingebauten Laser, eine hohe Prozesssicherheit bekommt.
Mit Software-Update Prozesszeiten gesenkt
Der Laser wird übrigens nicht nur zum Vorabmessen, sondern auch zur Verschleißkontrolle und zum Jobmanagement auch beim Handling der Paletten genutzt. Klappt die Bearbeitung etwa durch Fräserbruch nicht, dann erkennt das die Steuerung und kann gleich mit dem nächsten weiterarbeiten, ohne dass Stillstand eintritt.
Erst kürzlich wurde ein Software-Up-date eingeführt, das die Prozesszeit um mindestens 20 % senkt. Zurückzuführen ist das in erster Linie auf die Verfügbarkeit von Mikroprozessoren mit immer höherer Rechenleistung. Hatten die vor kurzem noch 100 MHz, so ist man heute schon bei mehr als 1,5 GHz angekommen. Das erlaubt wiederum, komplexe Analysen und Betrachtungen innerhalb der Steuerung anzustellen, um damit sowohl die Interpolation als auch die Genauigkeit weiter zu verfeinern.
– mav 213
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