„Wir müssen in unserer Fertigung jeden Quadratmeter bestmöglich ausnutzen und von daher haben bei uns Produktivität und Qualität oberste Priorität“, erklärt Harald Kettner, Abteilungsleiter Fertigung bei Schienle. Die Schienle Magnettechnik + Elektronik GmbH entwickelt und produziert seit über 40 Jahren Antriebslösungen und Sensoren. Mittlerweile beschäftigt das Unternehmen am Standort in Salem über 100 Mitarbeiter. Aufgrund der einzigartigen Produkte von Schienle und deren Qualität hat sich die Hawe Hydraulik aus München 1998 dazu entschlossen, im Zuge einer Nachfolgeregelung die Schienle GmbH zu übernehmen.
Das Angebotsspektrum der Salemer reicht heute weit über die Elektromagnete hinaus: „Wir bieten auch smarte Gesamtlösungen an, die selbst für den Einsatz in explosionsgefährdeten Umgebungen geeignet sind“, so Kettner. Dazu zählen etwa die Schaltmagnete mit CAN-Bus-Anschluss, die in Salem komplett gefertigt und montiert werden. „Die Fertigungstiefe ist bei uns generell sehr hoch“, sagt Kettner. „Dazu zählt die Fertigung der Gehäuse und Spulen sowie die Endmontage mit abschließender Qualitätskontrolle.“
In der mechanischen Fertigung weren alle kubischen Bauteile bis zu einer Größe von etwa 60 x 40 mm bearbeitet. Dabei werden zusätzlich zur Fräsbearbeitung noch zahlreiche Bohrungspassungen in die Bauteile eingebracht. So auch bei den CAN-Bus-Gehäusen. Diese wurden bislang mit einem Vertikalbearbeitungszentrum Makino PS 95 gefertigt. Damit konnten immer zehn Bauteile auf einmal bearbeitet werden.
Produktivere Bearbeitungslösung
„Aufgrund der gestiegenen Nachfrage mussten wir die Ausbringung bei diesem Bauteil deutlich erhöhen und haben uns deshalb auf die Suche nach einem neuen Maschinenkonzept gemacht“, so Kettner. „Aufgrund unserer beschränkten Platzverhältnisse in der Fertigung haben wir besonders auf die Geschwindigkeit, Präzision und Stabilität der Maschine geachtet. Eine derart produktive Maschine haben wir dann auch bei Makino gefunden.“
Mit dem 4-Achs-Horizontalbearbeitungszentrum Makino a51 NX hat Schienle den eigenen Anspruch nach Qualität und Performance mehr als unterstrichen. Denn die a51 NX ist speziell für die Hochleistungsbearbeitung optimiert worden. Ausgestattet mit einer Hochgeschwindigkeitsspindel mit 14 000 min-1, bietet die Fräsmaschine ein Drehmoment von 303 Nm. Die 1g-Achsbeschleunigung und die serienmäßig direkt angetriebene B-Achse sollen dabei die Nebenzeiten verringern, während die Gusskonstruktion und die Rollenumlauf-Linearführungen für eine effektive Nutzung des gesamten Arbeitsraums (560/640/640 mm) sorgen. Die schnellen Werkzeugwechselzeiten von 0,9 Sekunden der Makino tragen zusätzlich zur Produktivität bei.
Stabile Werkstückspanntechnik
„Passend zu der Hochleistungsmaschine setzen wir auch bei der Spanntechnik und den Werkzeugen auf Hightech“, sagt Kettner. „Da wir schon seit Jahren mit den Experten von Ceratizit sehr erfolgreich zusammenarbeiten, haben wir auch für die neue Maschine ein Angebot aus Kempten eingeholt.“
Walter Strobel, technische Beratung und Verkauf bei Ceratizit Deutschland war gleich mit an Bord. „Damit die Makino-Maschine ihre komplette Leistung und Geschwindigkeit ausspielen kann, muss die Spanntechnik sehr stabil sein. Zudem muss der gesamte Maschinenraum bestmöglich genutzt werden“, erklärt Strobel.
Zum Einsatz kommt bei Schienle ein Spannturm der Firma Gressel, mit dem nun 32 Bauteile auf einmal bearbeitet werden können. „Das ist natürlich ein ganz enormer Produktivitätssprung“ freut sich Kettner. Alle 30 Minuten kommen so 16 fertig bearbeitet Bauteile von der Maschine; die anderen 16 Bauteile müssen dann noch rückseitig bearbeitet werden. Zeitgleich wird ein zweiter Spannturm hauptzeitparallel gerüstet. Die relativ großen Gehäuse werden hauptsächlich mit Fräs- und Bohrwerkzeugen von Ceratizit bearbeitet.
Beim schrägen Anfräsen des obersten Bauteils mit einem Scheibenfräser stellt der Spannturm seine Stabilität besonders beeindruckend unter Beweis. „Selbst bei diesen hohen Kräften vibriert nichts“, freut sich Kettner. Zusätzlich punktet der Spannturm durch seine hohe Flexibilität. Das Umrüsten auf eines der anderen Backenprofile und das Wiedereinfahren mit dem neuen Bauteil kann in einer Schicht erfolgen. Da insgesamt dreischichtig gearbeitet wird, sind die Losgrößen von 700 bis 2400 Stück schnell erreicht.
„Wir unterstützen unsere Kunden bei solchen Projekten immer von Anfang an“, sagt Michael Koch, der die Regionalverkaufsleitung für Baden-Württemberg bei Ceratizit verantwortet. „Wir haben stets den maximalen Kundennutzen im Blick, ohne uns auf bestimmte eigene Werkzeuglösungen zu beschränken.“ Dabei spielt auch das Thema Lieferfähigkeit eine enorme Rolle. „Bei Schienle etwa ist der Bedarf innerhalb eines Vierteljahres rasch angestiegen“, so Koch. „Da hieß es schnell handeln.“ Schlussendlich stand die neue Maschine fix und fertig nach nur zwölf Wochen in Salem und konnte ihren Dienst aufnehmen. „Das gelingt natürlich nur, wenn Maschinen- und Werkzeuglieferant mit uns Hand in Hand zusammenarbeiten“, freut sich Kettner über die gute Zusammenarbeit.
Werkzeugverfügbarkeit 24/7
Ceratizit unterstützt seine Kunden aber auch im Produktionsalltag mit einer sehr hohen Verfügbarkeit seiner Werkzeuge. Bei Schienle steht hierfür ein Tool-O-Mat, in dem rund 120 Werkzeuge 24/7 stets in der richtigen Anzahl zur Verfügung stehen. „Das Besondere ist dabei, dass es sich nicht einfach nur um einen Werkzeugausgabeautomaten handelt, es steckt noch viel mehr dahinter. Der Tool-O-Mat ist mit unserer Logistikzentrale in Kempten online vernetzt. So können wir auf etwaige Bedarfsänderungen schnell reagieren“, erklärt Strobel. Standardwerkzeuge können dabei auch über Nacht versendet werden. „Wir müssen dank des Tool-O-Mat keinen Gedanken mehr an unsere Werkzeugversorgung verschwenden und dennoch sind alle Werkzeuge immer rechtzeitig vorhanden“, sagt Kettner.
Nachhaltigkeit ist Trumpf
Gemeinsam hat man bei Schienle und Ceratizit auch das Thema Nachhaltigkeit fest im Blick. So werden etwa die bei Schienle in größerer Menge eingesetzten PKD-Stufenreibahlen bei Ceratizit regelmäßig wieder aufbereitet. Dabei werden nur die verschlissenen Schneiden getauscht, die Grundkörper können hingegen weiterverwendet werden. „Um wirklich nachhaltig zu werden, wollen wir bei Ceratizit künftig die gesamte Wertschöpfungskette hinsichtlich Umwelt-, Sozial- und Governance-Kriterien in den Blick nehmen und dabei auch unsere Partner miteinbeziehen“, ergänzt Koch. Ein erster Meilenstein soll dabei bis 2025 erreicht werden. Bis dahin plant Ceratizit CO2-neutral zu sein, und zusätzlich möchte man bis dahin noch die tatsächlich anfallenden Emissionen gegenüber dem Referenzjahr 2020 um 35 % reduzieren.
„Es freut uns sehr, dass wir mit Ceratizit einen Partner haben, der bei dem für uns so wichtigen Thema Nachhaltigkeit vorangehen möchte“, sagt Kettner. „Weitere Zukunftsthemen sind für uns darüber hinaus noch die weitere Digitalisierung und Automatisierung unserer Fertigung. Hierbei sind wir gespannt, was die Werkzeug- und Prozessüberwachungslösung ToolScope von Ceratizit uns noch bieten kann.“
Schienle Magnettechnik +
Elektronik GmbH
www.schienle.de
Ceratizit Deutschland GmbH
https://cuttingtools.ceratizit.com
