Seit Horst Martin 2010 Martin Präzisionstechnik gegründet hat, ist viel passiert. Der Ein-Mann-Betrieb mit zwei Langdrehern entwickelte sich zu einem gefragten Lohnfertiger mit zehn Mitarbeitern an zwei Standorten. „Wir sind kontinuierlich gewachsen, praktisch jedes Jahr kam eine neue Maschine dazu“, erzählt Inhaber Horst Martin. Inzwischen fertigt er mit seinem Team auf zwölf CNC-gesteuerten Drehautomaten im Dreischichtbetrieb Präzisionsdrehteile in Losgrößen bis 1 000 000 Stück für Kunden aus fast allen Branchen. Stahl, NE-Metalle und Kunststoffe kommen regelmäßig auf die Maschinen, zu 80 Prozent bearbeitet der Zerspaner aber Edelstahl.
„Unsere Kunden erwarten von uns gute Qualität, eine schnelle Lieferung und vernünftige Preise“, sagt Marcel Martin. Der Maschinenbautechniker stieg vor einigen Jahren in den väterlichen Betrieb ein und leitet den Standort in Birkenfeld. „Gar nicht so einfach bei den aktuellen Preisen für Edelstahl und Co. Deshalb optimieren wir ständig unsere Prozesse. Wenn Zeit dafür ist, testen wir auch gerne neue Ideen“, ergänzt er. Das weiß auch Florian Weiß vom Iscar-Vertragshändler Willi Kraus Zerspanungstechnik (WKZ), der das Unternehmen mit Werkzeug und Know-how versorgt.
Geringe Schnittbreite sorgt für große Materialeinsparungen
„Ich sah die Neuigkeiten im Iscar-Katalog durch und entdeckte die neuen und besonders schmalen Schneideinsätze für die DO-GRIP-Abstechwerkzeuge mit Schnittbreiten von 0,8, 1,0 und 1,2 Millimeter“, sagt Florian Weiß. „Da dachte ich gleich an die Fertigung von Martin Präzisionstechnik.“ Er fackelte nicht lang und stellte die Neuheit in Birkenfeld vor.
„Mit den zweischneidigen Einsätzen kann der Anwender Stangenmaterial mit Durchmessern bis zu 22 Millimeter sicher und wirtschaftlich abstechen. Dank der geringen Schnittbreite entstehen weniger Materialverluste, das macht den Prozess ressourcenschonend und nachhaltig“, erklärt Erik Hoffmann, Produktspezialist Non-Rotating Tools bei Iscar, die Vorzüge der grazilen und dennoch robusten Komponenten.
„Vor allem die geringe Schnittbreite und die damit potenziell große Materialeinsparung weckten unser Interesse“, sagt Marcel Martin. „Ich hatte auch schon ein passendes Bauteil dafür im Kopf, das wir regelmäßig in größer Stückzahl produzieren.“ Doch Vorsicht ist die Mutter der Porzellankiste: Ein Testlauf mit dem 1-Millimeter-Schneideinsatz vor Ort sollte zeigen, was das Werkzeug kann.
1-Millimeter-Schneideinsatz im Praxistest
Mit dem nur einen Millimeter breiten DO-GRIP sollten 2,1 Millimeter lange Buchsen für Armaturen abgestochen werden. Und zwar von Stangenmaterial mit 13 Millimeter Durchmesser, das mit einer 7,6 Millimeter Bohrung versehen ist. Martin Präzisionstechnik fertigt diese Teile aus rostfreiem Stahl (1.4404) schon seit vielen Jahren. Etwa 400 000 bis 500 000 Stück entstehen davon jährlich in Birkenfeld. Bislang kam dabei Iscars DO-GRIP mit zwei Millimeter Schnittbreite zum Einsatz.
„Anfangs war ich schon skeptisch, ob die dünne Platte dem Schnittdruck und der Kraft der Maschine standhält“, sagt Marcel Martin. Es zeigte sich aber schnell, dass kein Grund zur Sorge besteht. Nach ersten vorsichtigeren Schnitten mit verringertem Vorschub fuhr Martin die Platte schnell mit denselben Schnittwerten wie die breitere. „Das ging problemlos, der Spanformer erzeugt einen weichen Schnitt und es entstanden schöne eingeschnürte Uhrfeder-Späne“, fasst Erik Hoffmann das Ergebnis zusammen. „Aber noch wichtiger: Statt zwei kostet der Abstich nur noch einen Millimeter Material.“ Das Ergebnis überzeugte und Martin Präzisionstechnik setzt den schmalen Schneideinsatz seit März in der Fertigung ein.
500 Kilogramm Materialeinsparung
Anschneiden, bohren, drehen auf 12,4 Millimeter, abstechen, Stange nachschieben, anschneiden, bohren, drehen, abstechen, Stange nachschieben, anschneiden – ruhig und regelmäßig läuft der Langdreher und spuckt alle 17 Sekunden eine Buchse nach der anderen aus. „Mit der alten Lösung bekamen wir aus einer drei Meter langen Stange 500 Teile raus, mit der neuen sind es 600“, erklärt der Standortleiter zufrieden. „Das heißt, pro Jahr sparen wir damit allein bei dieser Komponente rund 500 Kilogramm Material ein.“
Doch Kosten- und Materialeinsparungen sind nicht die einzigen Vorzüge der neuen Lösung. Trotz der geringen Größe lässt sich der Schneideinsatz schnell und einfach wechseln und ist stabil im Plattensitz verankert. Die Bohrung kann kürzer ausfallen, was die Prozesszeit von 18 auf 17,3 Sekunden verringert, zudem kommen noch lange Standzeiten und große Prozesssicherheit dazu. „Pro Schneideinsatz sind problemlos 5000 Teile drin, wir stechen damit aber nur 3750 Teile“, sagt Marcel Martin. „Das liegt zum einen an unserem Wechselzyklus und zum anderen können wir so prozesssicher Geisterschichten fahren.“
Besonders zufrieden sind die Zerspanungsprofis, weil die Zusammenarbeit mit WKZ und Iscar stets so reibungslos abläuft. „Wenn wir etwas brauchen, ist immer schnell jemand da, der Austausch läuft auf Augenhöhe und auch menschlich passt es einfach“, fasst Horst Martin zusammen.
Martin Präzisionstechnik
www.martin-praezisionstechnik.de
Iscar Germany GmbH
www.iscar.de
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