Nullpunktspanntechnik ist unbestritten ein Gewinn für jede Fertigungs- und Montageumgebung. Die drastische Reduzierung der Rüstzeiten kommt direkt den Maschinenlaufzeiten und der Produktivität zugute. Kann ein Anbieter darüber hinaus Fertigungsverständnis und ein breites Sortiment weiterer Spanntechnik vorweisen wird die Nullpunktspanntechnik zu einem wichtigen Baustein für optimierte Vorrichtungs- und Werkstückwechsel.
Inhaltsverzeichnis
1. Nullpunktspanntechnik: Interoperabilität ist besser als Insellösung
2. Beratung im Sinne des Anwenders
3. Blick in die Praxis der Implementierung rüstzeitminimierender Spannlösungen
4. Mit Rüst- und Aufspannplänen den Überblick behalten
Obwohl Nullpunktspannsysteme, sind sie einmal installiert, sofort und unmittelbar große Einsparungen bei den Rüstzeiten bringen, sollte man sich damit nicht so schnell zufriedengeben. Denn, stellen Anwender eine durchgängige Gesamtbetrachtung über die gesamte Prozesskette einer Werkstückbearbeitung und die dazu notwendigen Maschinen an, kann das viele zusätzliche Effekte bringen, als bei einer überstürzt umgesetzten Insellösung. Zahlreiche Anbieter und eine riesige Produktvielfalt an Nullpunktspannsystemen und -modulen versprechen zwar schnelle Hilfe. Dennoch sollte die Auswahl nicht voreilig getroffen und das Produkt nicht überhastet ausgewählt werden. Stattdessen ist es sinnvoll, den Anbieter unbedingt mit ins Boot zu holen. Als vertrauensvoller Fertigungspartner kann der nämlich viel Erfahrung einbringen und lösungsorientiert denken. Steht ein Anbieter dafür nicht zur Verfügung, ist Vorsicht geboten.
Nullpunktspanntechnik: Interoperabilität ist besser als Insellösung
Die Leistungsfähigkeit der Nullpunktspanntechnik im rauen Fertigungsalltag ist unbestritten. Hochpräzise Spannmodule mit hohen Einzugs-, Verschluss- und Haltekräften sorgen für die perfekte Spannung in verschiedensten Einsatzbereichen. Angesteuert werden die Module hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch. Ganz egal, ob Werkstücke direkt gespannt werden, Spanntürme oder andere Lösungen gefragt sind, der Markt bietet eine große Variantenvielfalt. Stets gefordert sind Prozesssicherheit und hohe Wiederholgenauigkeit. So steigern die damit möglichen schnellen und präzisen Werkstück- und Vorrichtungswechsel die Maschinenlaufzeiten und somit die Produktivität erheblich. Rüstzeiten von acht Minuten statt früher 120 Minuten sind eher die Regel als die Ausnahme. Damit amortisiert sich die Investition auch sehr schnell.
So weit, so gut. Denkt man jedoch durchgängig und über eine Insellösung hinaus, ergeben sich noch eine Vielzahl weiterer Effekte. Das reicht vom Werkzeugbau über die Fertigung, die auch vollautomatisiert und mannlos werden kann bis hin zur (End-)Montage. Und außerdem gibt es ja nicht ausschließlich Nullpunktspannmodule, sondern auch andere Spannlösungen. Man denke nur an Vakuum- oder Magnetspannplatten oder angepasste Vorrichtungen.
Beratung im Sinne des Anwenders
So haben sich Anbieter wie zum Beispiel Andreas Maier (AMF) darauf spezialisiert, Kunden und Anwendern ganzheitliche Lösungen für den kompletten Fertigungsprozess auszuarbeiten. Denn oftmals ist ein Werkstück nach verschiedenen Zerspanungsprozessen auf einer Maschine nicht endbearbeitet. Häufig folgen weitere Prozesse auf anderen Maschinen. Kann man den Nullpunkt mitnehmen, weil Folgemaschinen auch mit der Technologie ausgestattet sind, potenzieren sich die Einsparergebnisse bei den Rüstzeiten erheblich. Das hat sich beispielsweise auch bei der Additiven Fertigung bewährt, wo nach dem ersten Schritt meist viele weitere Prozesse folgen, bis das Teil beispielsweise von einer Grundplatte abgetrennt wird.
Ist das Nullpunktspannen zweifellos die Königsdisziplin, so kann jedoch erst ein breit aufgestellter Anbieter, wie AMF, mit einem großen Sortiment an Spanntechnik und viel Prozess- und Fertigungsverständnis für Kunden und Anwender stets die bestmögliche Lösung im Sinne der Fertigung und des Produktergebnisses ausarbeiten.
Blick in die Praxis der Implementierung
rüstzeitminimierender Spannlösungen
So haben die Spannexperten aus Fellbach beispielsweise bei einem großen Maschinenhersteller eine DMC 340 U der Portalbaureihe inklusive 5-fach-Plattenwechsler mit rüstzeitminimierenden Spannlösungen ausgestattet. Basis sind flexible Aufspannvorrichtungen für vier Varianten sehr großer Maschinenteile, die paarweise aufgespannt und bearbeitet werden. Für die Fixierung in erster und zweiter Aufspannung sorgt eine Kombination aus hydraulischen Niederzugspannern, und anschwimmenden Unterstützungselementen. Das gewährleistet, dass die Teile perfekt eben sind.
Zunächst wird die Kontur vorgefräst sowie Bohrungen und Gewinde eingebracht – darunter auch Bohrungen für die Nullpunktspannbolzen, die für die dritte Aufspannung, eine Direktspannung, benötigt werden. Nach dem Wenden der Bauteile um 180° nehmen jetzt die Nullpunktspannmodule die eingeschraubten Spannbolzen auf und fixieren die Bauteile direkt, verzugsfrei und rundum zugänglich für eine Fünfseitenbearbeitung. Um die Kapazitäten des Plattenwechslers zu erweitern und die Flexibilität zu maximieren befinden sich auf den Maschinenpaletten ebenfalls Nullpunktspannstationen. Das sorgt für schnellen, präzisen und wiederholgenauen Vorrichtungswechsel.
Mit Rüst- und Aufspannplänen den Überblick behalten
Der Clou ist jedoch die Flexibilität der Aufspannvorrichtungen. Auf einer Grundplatte sind zwei verschiebbare Aufbauplatten montiert. Hydraulische Abstützelemente, die nur abgesteckt sind, können einfach versetzt werden. So können die Vorrichtungen nicht nur zwei paarweise zusammengehörige Seitenteile aufnehmen, die sich nach dem Wenden fünfseitig bearbeiten lassen. Es können auch alle vier Varianten der Bauteile in den jeweiligen Bearbeitungszuständen aufgespannt werden.
Damit die Werker bei dieser unvorstellbaren Komplexität noch den Überblick behalten, sind die für das jeweilige Bauteil passenden Positionen farbig codiert. Das schafft die notwendige Sicherheit und beschleunigt hauptzeitparalleles Vorrüsten. Dazu gibt es für alle Bauteile sowohl Aufspann- als auch Rüstpläne, die an der Maschine zur Verfügung stehen. Nachgelagerte Prozesse wie beispielsweise das manuelle Entgraten sind ebenso mit Nullpunktspannmodulen ausgestattet, wie ein Scherenhubtisch. Der nimmt die Bauteile schnell und sicher in Direktspannung auf und ermöglicht ergonomisches Arbeiten.
Das Beispiel zeigt, wie sich Spannlösungen, in deren Mittelpunkt Nullpunktspannmodule stehen, erst durch die Kombination mit weiterer Spanntechnik kreativ zu einem flexiblen Verbund und einer passgenauen Gesamtlösung kombinieren lassen. Die Werker beim Maschinenhersteller wollen diese Lösungen jedenfalls nicht mehr missen. (eve)
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