Rund 6000 Werkzeuge treffen jede Woche zum Nachschleifen beim Hersteller von Vollhartmetallwerkzeugen Miller in Altenstadt ein. „Beim Werkzeug-Wiederaufbereiten beobachten wir ein starkes Wachstum von rund 20 Prozent jährlich“, sagt Stephan Loska, Director Technical Projects and International Service bei Miller. Und so ist über die Jahre eine „Firma in der Firma“ entstanden, die sich ausschließlich um das Nachschleifen der Bohrer und Fräser aus Vollhartmetall kümmert.
Wichtig dabei: Es kommen genau die gleichen Maschinen, Programme sowie Schleifscheiben wie bei der Fertigung der Neuwerkzeuge zum Einsatz. „So stellen wir verlässlich die Wiederaufbereitung in Herstellerqualität sicher“, betont Loska. Im Dreischichtbetrieb arbeiten dort rund 30 Mitarbeiter an den Maschinen. Zusätzlich sind vier Mitarbeiter im Wareneingang sowie fünf im Kundenservice ausschließlich für den Nachschleifbereich tätig.
2018 standen die Verantwortlichen rund um Stephan Loska vor der Aufgabe, trotz der starken Zunahme an Aufträgen sicherzustellen, dass Kunden nur wenige Tage auf ihr wiederaufbereitetes Werkzeug warten müssen. „Es war klar, dass wir entweder unsere Kapazitäten deutlich ausbauen oder aber unsere Prozesse weiterentwickeln und vereinfachen müssten“, erklärt Loska. Allen voran der Wareneingang bot dabei einiges an Potenzial.
Manueller Prozess – aufwendig und fehleranfällig
„Die Pakete kommen teilweise mit unterschiedlichen Werkzeugen unsortiert bei uns an“, erläutert Tobias Spiegl, der bei Miller im Nachschleifbereich für den Kundenservice zuständig ist. Die einzigen Daten zu diesen Werkzeugen befinden sich, wenn überhaupt, ausgedruckt auf dem Lieferschein. „Für unsere Mitarbeiter hieß das also, alle Werkzeuge zu sortieren und ihre Materialnummern, die bei kleinen Durchmessern oft nur mit der Lupe lesbar sind, mit den Positionen auf dem Lieferschein abzugleichen“, beschreibt Spiegl den Vorgang.
Anschließend steht die Prüfung der Werkzeuge auf Nachschleifbarkeit auf dem Plan. Ausschlusskriterien können dabei der Zustand der Werkzeuge, die Mindestlänge oder Kundenvorgaben wie die maximale Anzahl an Nachschliffen sein. Nach der Identifikation der Werkzeuge, der Prüfung, ob die Positionen und die Stückzahlen mit dem Lieferschein übereinstimmen, und der sogenannten „Befundung“, also der Prüfung auf Nachschleifbarkeit, mussten all diese Daten manuell in das ERP-System (SAP) eingepflegt werden, um eine entsprechende Servicemeldung sowie die Auftragsbestätigung erstellen zu können.
„Bei einer Lieferung mit 80 Werkzeugen dauerte dieser weitestgehend manuelle Prozess rund zwei Stunden“, gibt Spiegl zu bedenken. Neben dem hohen Zeitaufwand war dieses Vorgehen zudem anfällig für Tipp- oder Übertragungsfehler. „Als Mitglied der Mapal-Gruppe, lernten wir sehr früh das Nachschliffmanagement von C-Com kennen“, erinnert sich Stephan Loska. Schnell stellten die Verantwortlichen fest, dass das Nachliff-Modul der Plattform C-Com genau die Prozesse abbildet, die bei Miller gefragt sind. „In enger Kooperation haben wir mit den Mitarbeitern von C-Com das Modul speziell auf unsere Bedürfnisse angepasst“, sagt Loska, „und so nach und nach den gesamten Prozess digitalisiert.“ Anfang 2019 ging das C-Com Modul zum effizienten Nachschliffmanagement produktiv.
Daten werden automatisch übernommen
„Seitdem sieht der Prozess für die Werkzeuge von drei Pilotkunden komplett anders aus“, erzählt Spiegl begeistert. Nach wie vor kommen die Werkzeuge unsortiert und lediglich mit den gedruckten Daten auf dem Lieferschein im Wareneingang an. Und schon enden die Gemeinsamkeiten zum „alten“ Prozess. „Als erstes scannt der Mitarbeiter im Wareneingang den Lieferschein ein. Über eine Texterkennung werden alle Daten automatisch in C-Com übernommen“, sagt Spiegl.
Dies betrifft sowohl die Stückzahlen als auch die Positionen und die Kundendaten. Die Werkzeuge der drei Pilotkunden sind allesamt mit einem Data-Matrix-Code versehen, der sie eindeutig identifizierbar macht.
Über einen eigens entwickelten Scanner lesen die Mitarbeiter im Wareneingang alle Werkzeuge der jeweiligen Lieferung ein. „Den Scanner haben wir speziell entwickelt, um die Erkennungszeit der mit bloßem Auge kaum erkennbaren Codes minimal zu halten“, so Loska. Automatisch werden die Werkzeuge den unterschiedlichen Positionen auf dem digitalisierten Lieferschein zugeordnet.
Sind alle Werkzeuge gescannt, ist farblich hinterlegt direkt ersichtlich, ob alle Positionen auf dem Lieferschein vollständig vorhanden sind. Das C-Com Modul korrespondiert ständig mit SAP und so kann automatisch mit einem Klick auf die Maus die interne Servicemeldung erstellt werden. „Mit C-Com haben wir zudem direkt auf Etiketten umgestellt“, ergänzt Spiegl. Statt also mehrere Din A4-Papierbögen zum Auftrag zu legen, wird heute mit dem Nachschliff-Modul ein Etikett erzeugt und auf die entsprechende Kiste geklebt.
Am „Befundungsplatz“ wird dieses Etikett gescannt und die Werkzeuge werden auf Nachschleifbarkeit geprüft. Dabei sind alle Kriterien zum jeweiligen Werkzeug sowie alle Ausschlusskriterien in der Datenbank hinterlegt. Erneut scannt der Mitarbeiter also das Werkzeug und bekommt direkt angezeigt, dass dieses beispielsweise auf die Mindestlänge hin geprüft werden muss. Über einen Bluetooth-Messschieber, der mit C-Com vernetzt ist, misst der Mitarbeiter das Werkzeug und übertragt das Ergebnis per Knopfdruck. Dort wird automatisch der SOLL- mit dem IST-Wert verglichen und angezeigt, ob das Werkzeug nachgeschliffen werden kann oder nicht.
Stellt der Mitarbeiter beispielsweise Ausbrüche an der Schneide fest, wählt er diese aus den hinterlegten Ausschlusskriterien aus. Sind alle Werkzeuge geprüft, wird per Mausklick die Auftragsbestätigung erstellt. Automatisch ist dort ersichtlich, welche Werkzeuge aus welchem Grund nicht nachgeschliffen werden können.
15 Minuten anstatt zwei Stunden
„Wenn wir erneut das Beispiel mit 80 Werkzeugen heranziehen, benötigen wir mit dem neuen Prozess statt der bisherigen zwei Stunden nur noch 15 Minuten“, fasst Loska die beeindruckende Zeitersparnis zusammen. Vorteilhaft ist dabei nicht nur der enorm reduzierte administrative Aufwand, sondern auch die Kapazitäten der Mitarbeiter, die dadurch freiwerden. „Die Mitarbeiter müssen nicht mehr stundenlang Daten in SAP einpflegen, sondern können für abwechslungsreichere und anspruchsvollere Aufgaben eingesetzt werden“, sagt Loska. Nicht allein deshalb seien die Mitarbeiter im Wareneingang vom Nachschliffmanagement mit C-Com ebenso begeistert. Trotz des hohen Automatisierungsgrad besteht zudem jederzeit die Möglichkeit manuell in den Prozess einzugreifen.
Kunde gewinnt am meisten
Ein weiterer und für Loska der wichtigste Vorteil, den der neue Prozess bietet, ist die Transparenz für den Kunden: „Über das Serviceportal von C-Com ist jederzeit ersichtlich, wo sich welches Werkzeug befindet, wie oft welches Werkzeug bereits nachgeschliffen wurde beziehungsweise warum ein bestimmtes Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann.“
Dank C-Com und den serialisierten Werkzeugen hat der Kunde also jederzeit den kompletten Überblick und kann die Historie jedes Werkzeugs nachvollziehen. So ist es auch möglich, den besten Zeitpunkt zu bestimmen, um Werkzeuge nachzubestellen. „Wir können viel mehr Transparenz bieten und deutlich offener gegenüber den Kunden agieren – und das kommt sehr gut an“, freut sich Loska. Und so weitet Miller den Einsatz von C-Com im gesamten Werk sukzessive aus, beispielsweise um Messergebnisse direkt vom Einstellgerät an die Maschine zu übertragen.
Miller GmbH & Co. KG, Präzisionswerkzeuge
www.miller-tools.de
C-Com GmbH
www.c-com.net
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