Haberland Zerspanungstechnik im niedersächsischen Melle hat sich in den 30 Jahren seit seiner Gründung einen hervorragenden Ruf als Lohnfertiger und Komplettanbieter erarbeitet. Das 135-köpfige Team um Geschäftsführer Dirk Haberland fertigt auf 8000 m2 mit 70 modernen CNC-Maschinen hauptsächlich Heiz- und Kühlwalzen sowie Präzisionsdreh- und -frästeile für rund 250 international tätige Maschinen- und Anlagenbauer aus Deutschland und der EU. Haberland verarbeitet überwiegend Stahl und rostfreie Werkstoffe, aber auch Gussstahl und Aluminium. „Unsere Stärken liegen in den Prozessen der Einzel- und Sonderteilfertigung in kleinen bis mittelgroßen Serien“, erklärt der Geschäftsführer. „Hierbei sind Präzision und – wegen der hohen Zahl an unterschiedlichen Bauteilen – Flexibilität gefragt.“
Um diese Flexibilität sicherzustellen und auf alle Eventualitäten optimal vorbereitet zu sein, arbeiten Haberland Zerspanungstechnik und ihr Technologiepartner Iscar seit 15 Jahren vertrauensvoll auf Augenhöhe zusammen. Das Iscar-Team besteht aus Martin Berlin, Regional Sales Manager North, Christian Buck, technische Beratung und Vertrieb, sowie Daniel Höinghaus, Beratung und Verkauf. Sie kennen die Maschinen und Prozesse bei Haberland ganz genau und können dem Zerspaner so bestmöglich mit Werkzeugen, Beratung und Expertise zur Seite stehen. Im Fall vom Haberland Zerspanungstechnik leistete zudem die Corona-Pandemie Schützenhilfe.
Analyse deckt Verbesserungspotenziale beim Abstechen auf
„So seltsam es auch klingt – der Lockdown hatte auch etwas Gutes“, sagt Buck. „Da hatten wir genug Zeit, um die Prozesse und Werkzeuge unserer Kunden zu analysieren und Optimierungspotenzial zu identifizieren. Bei Haberland steckte es vor allem in den Abstechprozessen.“ Unter anderem sticht das Unternehmen Distanzringe von unlegiertem Stangenmaterial. Bisher wurde hierfür ein Werkzeug eines Marktbegleiters von Iscar mit nur einem Plattensitz eingesetzt. „Bei der Analyse zeigte sich schnell, dass Haberland mit unserem Stechwerkzeug deutlich besser abschneiden – um nicht zu sagen abstechen – würde“, führt Höinghaus aus. Dieses besteht aus dem Multi-F-Grip-Werkzeughalter mit einem Tang-F-Grip-Schneidenträger mit vier Plattensitzen und ist bestückt mit einseitigen Tang-Grip-Schneideinsätzen.
Der Werkzeughalter Multi F Grip ist ein stabiles Abstechsystem für die Tang-Grip– und Do-Grip-Serie. „Dank seiner robusten Konstruktion ist mit dem Multi F Grip vibrationsfreies Hochvorschub-Abstechen auf der X-Achse auch bei großen Stangendurchmessern bis zu 120 Millimeter möglich“, erklärt Berlin. „Das sorgt für eine längere Standzeit der Schneideinsätze, höhere Oberflächengüten und Planebenheiten.“ Der Multi F Grip ist für die Jet-Cut-Kühlung bis 140 bar ausgelegt. Das gestattet eine zielgerichtete Kühlmittelzufuhr direkt zur Spanwinkel-Fläche des Schneideinsatzes. An einen Grundträger lassen sich unterschiedliche Adapter für die einschneidigen Tang-Grip- oder zweischneidigen Do-Grip-Schneidsysteme mit zwei oder vier Plattensitzen anbringen.
„Als es dann wieder möglich war, präsentierten wir unseren Verbesserungsvorschlag in Melle“, erzählt Höinghaus. Dieser stieß bei Geschäftsführer Dirk Haberland und dem technischen Produktionsleiter Andreas Föst auf großes Interesse. Versuche auf den Maschinen bei Haberland bestätigten die Prognosen.
Sehr hohe Oberflächengüte beim Abstechen
„Mit dem neuen System kann das Unternehmen nicht nur wirtschaftlicher abstechen, vielmehr bietet es auch eine bessere Performance“, erklärt Buck. Besonders die Stabilität des Multi F Grip ist ein großer Vorteil bei der Bearbeitung. Sie verbessert die Prozesssicherheit deutlich, ermöglicht höhere Standzeiten, und Haberland kann dank der Hochvorschubgeometrie der eingesetzten Tang-Grip-Schneideinsätze mit Schnittbreiten von drei und vier Millimeter Vorschübe von 0,35 bis 0,4 Millimeter fahren – 20 bis 25 Prozent höhere als bisher.
„Und weil auch bei lang auskragender Spannung fast keine Schwingungen auftreten, erzielen wir spiegelglatte Oberflächen, die aussehen, als hätten wir sie gedreht statt abgestochen“, lobt Föst. „Dadurch kann sogar die Nachbearbeitung entfallen. Damit sparen wir einen Prozessschritt, gewinnen wertvolle Produktionszeit und schießen Kapazitäten auf unseren Anlagen frei.“ Zu diesem guten Ergebnis tragen auch der Spanformer und die Jetkühlung bei: Ersterer bricht die Späne, Letztere transportiert das Kühlmittel direkt an die Schneide und evakuiert die Späne zuverlässig. Das verhindert Kratzer auf der bearbeiteten Oberfläche.
„Wir haben das Werkzeug erst mit den Schnittwerten der vorherigen Lösung gefahren und staunten schon da über die guten Ergebnisse“, erzählt Föst. „Inzwischen haben wir deutlich hochgedreht, aber ausgereizt haben wir das Werkzeug noch nicht. Zu wissen, dass da noch Spielraum ist, gibt uns Sicherheit bei der Bearbeitung.“
Werkzeug und Zusammenarbeit überzeugen
Seit gut anderthalb Jahren nutzt Haberland die neue Lösung. „Wir sind mehr als zufrieden mit dem Werkzeug und seiner Leistung. Deshalb haben wir inzwischen gut 75 Prozent unserer Maschinen mit dem Multi-F-Grip-System ausgerüstet“, sagt Föst. „Das ist aber nur möglich, weil das Werkzeug absolut zuverlässig, aber auch sehr benutzerfreundlich ist.“ Beispielsweise verbleibt das Werkzeug beim Schneidenwechsel in der Maschine. „Damit entfällt ein erneutes Einmessen, und die Rüstzeit geht gegen null“, erklärt Höinghaus.
Fast noch wichtiger als das leistungsfähige Werkzeug selbst ist für Haberland die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Iscar. „Andere Hersteller haben auch gute Werkzeuge. Was hier aber fast noch wichtiger ist, ist die enge und gute Kooperation“, resümiert Dirk Haberland. „Wir können uns immer auf eine fundierte Beratung, leistungsfähige Lösungen und große Flexibilität bei unserem Werkzeugpartner verlassen. Das haben wir in dieser Weise bisher bei keinem anderen Anbieter erfahren.“
Iscar Germany GmbH
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