Robotik- & CNC-Programmierung auf einer Plattform

Die Verbindung von Robotik und CNC-Technologie verschafft Maschinenbauern und OEMs klare Wettbewerbsvorteile. Mitsubishi Electric ermöglicht durch eine einheitliche Programmierumgebung eine direkte Robotersteuerung. Über diese erfolgt die Programmierung via G-Codes im CNC-Bearbeitungszentrum. Das optimiert Automationsprozesse und steigert die Produktivität.

In den vergangenen Jahren wurde die Robotertechnik verstärkt in der Maschinenbeschickung eingesetzt, um den Gesamtdurchsatz erheblich zu steigern, insbesondere für die effiziente Be- und Entladung von Bearbeitungszentren. Dies führt zu verkürzten Zykluszeiten und einer gesteigerten Effizienz des gesamten Produktionsprozesses, was es ermöglicht, größere Chargen eigenständig über Nacht laufen zu lassen.

Trotz dieser Vorteile gab es bisher eine bedeutende Herausforderung: Die Programmiersprache moderner Roboter unterscheidet sich erheblich von der G-Code-Programmiersprache, die bei der Programmierung von CNC-Steuerungen verwendet wird. Während sich ein Bearbeitungszentrum schnell über die G-Codes einrichten lässt,
ging dieser Geschwindigkeitsvorteil verloren, wenn der Maschinenbediener nicht zusätzlich die skriptbasierte Programmiersprache für Roboter erlernen konnte.

Mit der Einführung der Robotersteuerung „Direct Robot Control“ hat Mitsubishi Electric die bisher getrennten Automatisierungstechnologien zusammengeführt. Die Robotersteuerung und die Steuerung der CNC-Maschine werden nicht mehr separat programmiert. Stattdessen kann der Roboter über G-Codes im CNC-Bearbeitungszentrum selbst programmiert werden und wird somit als integraler Bestandteil des Bearbeitungsauftrags betrachtet. Sogar die Bewegung des Roboters kann über das Handrad der Maschine gesteuert werden. Warnungen oder Alarme von der CNC-Maschineund dem Roboter werden darüber hinaus im selben Protokoll aufgezeichnet.

Einfache Bedienung über G-Code

Der Roboter kann einfach über Plug&Play mit der Werkzeugmaschinensteuerung verbunden werden. Dies setzt voraus, dass die Steuerung der M8-CNC-Serie von Mitsubishi Electric die neue Funktion „Direct Robot Control“ installiert hat und das Modelldes Roboters dem System bekannt sind. Sobald diese Parameter erfüllt sind, kann der Roboter direkt an die Werkzeugmaschine angeschlossen und in Betrieb genommen werden. Dadurch wird der Einsatz des Roboters an verschiedenen Werkzeugmaschinen ermöglicht – entsprechend den Anforderungen und Größen entweder mobil und verfahrbar oder fest installiert im Zentrum einer Fertigungsinsel.

Als komfortable und äußerst präzise Methode ermöglicht es nun, direkt auf das Koordinatensystem der Werkzeugmaschinen-Achsen zuzugreifen. Die Werkstückkoordinaten können ohne Übertragung in ein anderes System verwendet werden, und es bleibt möglich, Zielpunkte der Teach-Methode anzufahren. Dies führt zu verkürzten Programmierzeiten, erhöht die Sicherheit und ermöglicht kürzere Zykluszeiten in der Praxis. Diese einfache Idee reduziert die Komplexität erheblich und ermöglicht die mühelose Integration von Robotern in automatisierte Produktionsprozesse.

Große Auswahl an Robotern

Der Kunde hat den Vorteil aus dem breiten Sortiment an MELFA-Robotern auswählen zu können, die mit dem „Direct Robot Control“ harmonisieren.

Vor allem die Knickarmroboter der MELFA FR-Serie vom Typ RV-7 und RV-13 mit ihrer großen Reichweite sind für die Be- und Entladung geeignet. Aber auch die SCARA-Serien und der Cobot MELFA Assista können hierfür eingesetzt werden.

Die Vorteile im Überblick

Einfache Integration per Plug and Play zwischen Roboter und Werkzeugmaschine
Eine breite Auswahl an passenden Robotertypen
Maximale Bedienerfreundlichkeit
Vereinheitlichtes Koordinatensystem für kürzere Programmier- und Zykluszeiten
Reduzierter Programmieraufwand durch Einsatz von G-Code oder SPS-Signalen

Das „Robot Direct Control“ eröffnet neue Möglichkeiten, indem Unternehmen in Zeiten des Fachkräftemangels nur einen Spezialisten benötigen, und Erstausrüster die Robotik leichter in ihre CNC-Maschinen integrieren können.

In den letzten Jahrzehnten haben sich Robotik und CNC Bearbeitung massiv weiterentwickelt und es geht immer weiter. Technologien wie KI halten in immer mehr Automatisierungskomponenten Einzug und maschinelles Lernen macht das robotergestützte Bearbeitungszentrum effizienter. Mit seiner unternehmenseigenen KI-Technologie MAISART* ist Mitsubishi Electric federführend.

*Maisart („Mitsubishi Electric‘s AI creates the State-of-the-ART in technology“)

Mitsubishi Electric Europe B.V.

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