Der Investitionsentscheidung in ein neues Fräsbearbeitungszentrum geht in der Regel ein umfangreicher Prüfprozess voran, um die optimale und wirtschaftlichste Lösung für die zu erfüllenden Aufträge und Anforderungen zu finden. Erst nachdem die Punkte des Anforderungsprofils mit den Angeboten des Maschinenherstellers in einem wirtschaftlich vernünftigen Gesamtverhältnis stehen, macht die Geschäftsleitung auch das Geld für die oft hohe Investition locker.
Doch was kommt danach? Die Maschine soll problemlos im Dauereinsatz funktionieren, produzieren und sich so schnell wie möglich amortisieren. Immerhin kostet eine Maschine meist deutlich mehr als ein Fahrzeug der Oberklasse, dessen ständige Wartung als selbstverständlich gilt. Doch während ein KFZ schnell ersetzt werden kann, sieht es bei einer Fräsmaschine etwas anders aus. Maschinenstillstand, Reparatur und Ersatzteile bedeuten Cash und sind zu vermeiden.
Harte Einsatzbedingungen – hohe Anforderungen
Im Werkzeugbau der Feinwerktechnik hago GmbH an der Schweizer Grenze geht es zur Sache. Hier werden rund um die Uhr präzise Werkzeuge für die Produktion von Blech- und Stanzteilen hergestellt, gewartet und repariert. Das 1970 gegründete Unternehmen hat sich als Spezialist für die Herstellung von komplexen Blechteilen und Baugruppen international als Automobilzulieferer und auch in weiteren Branchen etabliert. Die Geräuschkulisse der imposanten Umformpressen macht schnell deutlich, welch hohe Kräfte während der Herstellungsprozesse gegeben sind. Und wo hohe Kräfte und Stückzahlen walten, da ist auch hoher Verschleiß und Wartung gefragt. Dem entsprechend sind die Anforderungen an den eigenen Werkzeugbau in Puncto Qualität, Flexibilität und Verfügbarkeit enorm hoch. Denn die Stillstandzeiten der gewaltigen Anlagen müssen auf ein Minimum reduziert bleiben.
Um dies zu gewährleisten, verfügt der moderne Werkzeugbau bei hago über eine hochwertige Ausstattung an Erodieranlagen und Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren des Herstellers GF Machining Solutions. Bei den vielfältigen Fräsaufgaben setzt die Feinwerktechnik hago GmbH auf die Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentren Mikron MILL S 600 U und Mikron HSM 600 LP. Der Maschinenpark ist im Dauereinsatz und es gelten auch hier die gleichen Anforderungen wie in der Produktion der Endprodukte von hago. Minimale Stillstandzeiten sind oberstes Gebot.
Um die Verfügbarkeit der Maschinen- und Anlagen zu gewährleisten, ist die konsequente Wartung für Daniel Kammerl, den Leiter des Werkzeugbaus bei hago, absolut diskussionslos. Und er ging noch einen Schritt weiter. „Trotz Wartung und Service hatte ich immer ein ungutes Gefühl, was die Werkzeugspindeln unserer Bearbeitungszentren angeht“, so Kammerl. Dass ihn zu diesem Zeitpunkt Matthias Glatter, Spezialist für den Spindelservice bei GF Machining Solutions kontaktierte und ein Angebot offerierte, kam Daniel Kammerl gerade recht. GF bietet seinen Kunden seit einiger Zeit einen Spindel Service an und Matthias Glatter konnte sofort und unkompliziert helfen.
Die bei hago eingesetzten Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentren Mikron MILL S 600 U und Mikron HSM 600 LP von GF Machining Solutions sind mit Werkzeugspindeln der zu GF gehörenden Firma Step-Tec ausgestattet. Die Spindeln verfügen über ein integriertes Speicherdiagnose-Modul (SDM), dass alle relevanten Daten speichert und abrufbar macht. Somit wird der Spindelzustand transparent und ermöglicht schnelle Reaktionen bzw. die Einleitung von Maßnahmen.
Im Fall der Feinwerktechnik hago GmbH konnte Matthias Glatter von GF somit sehr schnell reagieren und besuchte, bewaffnet mit Notebook und nötigem Equipment, Daniel Kammerl bei hago vor Ort, um eine erste Diagnose vorzunehmen. Dank der Spindel Diagnose Software (SDS) von Step-Tec konnten die Daten des Speichermoduls der Spindeln schnell ausgelesen und ausgewertet werden. Bei der Überprüfung werden beispielsweise Druckluft, Spindelkühlung und Spindelschmierung analysiert sowie die Spindelgeometrie überprüft. Eine sicherheitsrelevante Überprüfung der Spannkraft gehört ebenfalls zum Standardumfang des Spindel Service von GF.
Schelle Analyse – schnelle Maßnahmen
Bei der gemeinsamen Auswertung der Spindeldaten zeigte sich Daniel Kammerl überrascht über das Ergebnis. Die Auswertung brachte je einen Fehler bei zwei Spindeln zum Vorschein.
Im ersten Fall, einer Spindel mit 8.200 Stunden Einsatzzeit, konnte der Fehler durch eine Veränderung der Schmierung sofort und unkompliziert behoben werden. Dieser hätte mittelfristig kostenintensive Maßnahmen erforderlich gemacht. Mit wenigen Eingriffen konnte dies vor Ort erfolgreich vermieden werden.
Deutlich schwerwiegender stellte sich der zweite Fall mit rund 21.000 Betriebsstunden dar. Diese Spindel überschritt in diversen Punkten die vorgegebenen Toleranzen und erforderte sofortige und tiefergehende Maßnahmen, um einen kostenintensiven Spindel-Schaden zu vermeiden. Doch auch hier konnte Matthias Glatter eine schnelle und im Verhältnis kostengünstige Lösung aus dem Portfolio des Spindel Service von GF Machining Solutions anbieten. Die vorhandene und angeschlagene Spindel wurde durch eine Austauschspindel ersetzt. Somit konnten die Maschinenstillstandzeiten minimiert und hohe Reparaturkosten vermieden werden.
Erfahrung gemacht – Problem gelöst –
Wartungsvertrag vereinbart
Für Daniel Kammerl als Chef des Werkzeugbaus bei hago war schnell klar, dass sein Bauchgefühl in Kombination mit dem Spindel Service von GF Schlimmeres vermieden hat. Somit war die Entscheidung für einen Wartungsvertrag mit dem Spindel Service von GF schnell getroffen. Den Umfang und die Wartungsintervalle haben die Partner flexibel nach Maschine und Anwendungsfall gestaltet. Mit den regelmäßigen Spindelüberprüfungen ist eine Kontinuität eingekehrt, die innerhalb des Risikomanagements (und auch beim Bauchgefühl) eine deutliche Verbesserung erbrachte.
Im Werkzeugbau der Feinwerktechnik hago GmbH entsteht die Basis-Qualität der vielfältigen Produkte des IATF 16949 und ISO 9001 zertifizierten Unternehmens. Und hier ist Kontinuität oberstes Gebot. Von der Planung über den Werkzeugbau, der Produktion bis hin zum Kunden. Am besten ohne Spindel-Ausfall!
GF Machining Solutions GmbH
www.gfms.com/de
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