Diese Prognosen haben es in sich: Der Welt-Luftverkehr soll Experten zufolge um jährlich 4,7 Prozent in den nächsten 20 Jahren wachsen. Der errechnete Bedarf neuer Passagier- und Frachtflugzeugen bis 2038 liegt bei bis zu 42 700 Flugzeugen. Die Luft- und Raumfahrt ist ein Billionen-Dollar-Markt, der Fertigungsbetriebe und Zulieferer jeden Tag aufs Neue fordert. Schon heute einer der anspruchsvollsten Industriezweige weltweit, braucht es eine extrem hohe Qualität der Produkte und Verfahren, um nachhaltig profitabel agieren zu können.
Vor diesem Hintergrund setzt Leuka auf das NC-Simulationstool Vericut. Geschäftsführer Karl-Heinz Leuze: „Die Durchlaufzeiten beim Rüsten bzw. Einfahren haben sich mit dem Einsatz von Vericut erheblich reduziert, auf der Maschine eingefahren wird im klassischen Sinne nicht mehr.“
Maschinenpark vom Feinsten
Leuka ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit über 140 Mitarbeitern, darunter 19 Auszubildende. Als Zulieferer der Luftfahrtindustrie hat sich das Unternehmen aus dem Allgäu dank Qualität und Flexibilität exzellente Reputation erworben und zählt Luftfahrtunternehmen wie Liebherr Aerospace, Premium Aerotec und Airbus Helicopters zu seinen Kunden. Die Produktionspalette reicht von der CNC-Bearbeitung und Fertigung hochwertiger Strukturbauteile bis hin zur Komplettfertigung komplexer Werkstücke gemäß Zeichnung, die von den Auftraggebern weiterverbaut werden können. Hierfür steht ein umfangreicher Maschinenpark mit modernsten CNC-Bearbeitungszentren und Messgeräten zur Verfügung.
Des Weiteren können einzelne Bauteile nach Kundenvorgaben zu Baugruppen zusammengefügt und anschließend auf ihre Funktionsfähigkeit geprüft werden. Das infrastrukturelle Rückgrat des Leuka-Stammsitzes in Weiler-Simmerberg präsentiert sich im Shopfloor: Leuka verfügt über 17 Fünf-Achs-Fräsmaschinen (Hermle, DMG, Mazak) sowie 10 Drehmaschinen. (Mazak). Primär für die Aluminium-Bearbeitung kommen die Hermle-Fräsmaschinen zum Einsatz – bei der Titan- und Inconel-Zerspanung die DMG-Bearbeitungszentren.
„Keine einzige Kollision mehr“
Die Kombination aus teuren Produktionsanlagen, wertvollen Werkstoffen und extrem engen Projekt-Zeitfenstern in einem wettbewerbsintensiven Umfeld signalisiert: Fehler in der Fertigung würden kurzfristig nicht nur Marge kosten, sondern mittel- und langfristig auch die Wettbewerbsfähigkeit in Frage stellen. Termin- und mengentreue Zulieferung präziser, zumal sicherheitskritischer Bauteile muss selbstverständlich sein.
Deswegen hat Leuka das NC-Simulationstool Vericut in seine Prozess-Abläufe eingebaut. Das Thema ist Chefsache – Geschäftsführer Karl-Heinz Leuze erläutert die eigentliche Intention: „ Wir wollten Maschinenkollisionen vermeiden und komplexe Aufspannungssituationen sehr einfach und sicherer einfahren.“ Und: Natürlich wolle man Ausschuss vermeiden. Insbesondere bei allen Programmen mit längeren Laufzeiten und vielen Werkzeugen komme Vericut daher zum Einsatz. Leuze zieht nach knapp zweijährigem Einsatz eine positive Zwischenbilanz. „Seit der Einführung von Vericut hatten wir wirklich keine einzige Kollision mehr.“
1:1-Simulation ohne faule Kompromisse
Erheblich schnellere Durchlaufzeiten beim Rüsten/Einfahren durch Vericut lassen schon auf einen deutlichen Produktivitätsschub bei Leuka schließen. Leuze: „Wichtiger Nebeneffekt: Die Mitarbeiter an deren Maschinen sind deutlich entspannter. Störfaktoren wie ‚Werkzeug zu lang oder zu kurz‘ gibt es quasi nicht mehr.“ Das liegt im Funktionsprinzip von Vericut bergründet, das die Simulation mit Echtzeitdaten, Verifikation und Optimierung von CNC-Maschinen bietet.
Was Leuka beim Erstkontakt mit CG Tech auf der AMB in Stuttgart besonders gefiel, war das 1:1-Prinzip: Vericut simuliert das NC-Programm nach dem Postprozessorlauf, also in genau der Form, die später an der Maschine übertragen wird. Die Kompromisse einer „Nice-to-have-Simulationslösung“, die genau das nicht bietet, sind im Aerospace-Umfeld schon wegen der geforderten Oberflächenqualitäten und Werkstücktoleranzen nicht akzeptabel.
Lösung mit Mehrwert: das Modul Auto-Diff
Als vorteilhaft erwies sich bei der Vericut Implementierung bei Leuka die Tatsache, dass Vericut unabhängig von Maschine, Steuerung und CAM-System aktiv wird. Denn aktuell hat Leuka zwei CAM-Systeme im Einsatz, zu beiden gibt es eine Vericut-Schnittstelle, so dass die relevanten Daten einfach übergeben werden können.
Ebenfalls in den Prozess integriert werden soll nach den erfolgreich absolvierten, intensiven Tests das Vericut Modul Auto-Diff. Hierbei überprüft das System die Genauigkeit des bearbeitenden Teils im Abgleich mit dem konstruierten CAD-Modell. Phillip Block, Marketing-Leiter der CG Tech Deutschland GmbH, erläutert: „So können neben Verletzungen am Teil auch zu viel oder zu wenig abgetragenes Material beziehungsweise falsche oder nicht gesetzte Bohrungen erkannt werden. Gerade bei besonders teuren Materialen wie Inconel ein echter Fortschritt.“
CGTech Deutschland GmbH
www.vericut.de
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
