Softwarelösungen sind für jedes Fertigungsunternehmen, das seine Effizienz verbessern und die Produktion optimieren will, unverzichtbar. Die Anschaffungskosten einer neuen automatisierten Anlage sind dennoch hoch. Deshalb, auch im Rahmen der Digitalisierung, zögern viele Kunden oder verzichten sogar ganz auf die Investition in Softwarelösungen, obwohl ihnen die digitalen Mehrwerte spürbare Vorteile verschaffen könnten. Mit dem neuen Pay-per-Use-Modell bietet Soflex überschaubare Investitionskosten bei gleichzeitiger Nutzung aller Vorteile eines Fertigungsleitsystems. Dies macht es für Unternehmen jeder Größe und aus jeder Branche einfacher denn je, ihre Produktionsprozesse zu verbessern und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.
Leitsysteme steigern Produktivität
Im Bereich von flexiblen Fertigungsanlagen liegen Zahlen vor, die Produktivitätssteigerungen von bis zu 30 % durch den Einsatz von Leitsystemen aufzeigen. Wesentliche Ansatzpunkte sind dabei die Reduktion der Maschinenstillstände durch bedarfsgerechte Bereitstellung von Ressourcen, die Umgehung von Störungssituationen durch intelligente Ausweichstrategien, 24/7-Produktion sowie Transparenz und schnelle Eingriffsmöglichkeiten durch die Visualisierung der Anlagenzustände.
Abrechnung nach Nutzung
Wie funktioniert das Pay-per-Use-Modell von Soflex? Neben den Einmalkosten für Beratung, Auslegung und Einrichtung des Soflex-Leitsystems bekommen die Kunden ihre Softwarelizenzen vorab kostenlos bereitgestellt. Das Leitsystem organisiert und steuert den Produktionsablauf an allen verbundenen Maschinen und erfasst die Laufzeiten. Weitere Kosten entstehen nur, wenn die Bearbeitungsmaschinen produktiv sind.
„Entscheidend für unsere Kunden ist, dass sie nicht in Vorleistung gehen müssen“, so Franz Klaiber, Geschäftsführer der Soflex Fertigungssteuerungs-GmbH. „Gemeinsam partizipieren wir an einer gesteigerten Produktivität der Maschinen. Für nicht ausgelastete Kapazitäten entstehen keine Kosten.“
Das Pay-per-Use Modell wurde bereits in einer Smart Factory mit mehreren automatisierten Fertigungszellen bei einem renommierten Kunden aus Süddeutschland eingeführt. Die ersten Erfahrungen sind sehr positiv, sowohl für Soflex als auch für den Kunden.
Soflex Fertigungssteuerungs-GmbH
www.soflex.de
Soflex Fertigungssteuerungs-GmbH
Etzwiesenstraße 25
D-72108 Rottenburg
Telefon: +49 7457 9455 0
E-Mail: info@soflex.de
Internet: www.soflex.de
Über Soflex
Leitsysteme für die Fertigungsorganisation sind seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 1984 die Kernkompetenz von Soflex. Das ganzheitliche Softwarepaket ist darauf ausgelegt, eine hohe Produktivität bei kleinen Losgrößen mit unterschiedlichsten Varianten an Werkstücken zu gewährleisten. Detaillierte Planung von Fertigungsaufträgen, Berechnung des Betriebsmittelbedarfs und automatische Steuerung des Werkstückdurchlaufs sind nur einige Funktionen, die den Wandel zur digitalen Produktion sicherstellen.
Als Pionier im Bereich der Fertigungsautomation prägt Soflex heute intelligente Fabriken mit mehr als 1800 Installationen weltweit (www.soflex.de).
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
