Im Maschinenbau sind Kugelgewindetriebe ein wichtiges Antriebselement für dynamische und gleichzeitig präzise Positionieraufgaben. Haupteinsatzgebiet sind Werkzeugmaschinen wie zum Beispiel Drehmaschinen, auf denen Werkstück- oder Werkzeugträger positioniert werden, aber auch Pressen, Spritzgießmaschinen und viele andere. Für jede Anwendung wird dabei ein eigener, spezieller Kugelgewindetrieb benötigt.
Bisher wurden bei Kammerer die Dreh-Fräszentren für die einzelnen Fertigungsschritte der Kugelgewindetriebe von den Mitarbeitern jeweils selbst programmiert. Die Programme konnten für Wiederholteile auch wiederverwendet werden. Bei Aufträgen mit kleinen Stückzahlen und Neuteilen standen jedoch die Maschinen öfter still, weil die Neuprogrammierung, Vermessung und Neubestückung der Maschinen mit den jeweiligen Werkzeugen viel Zeit kostete.
Knackpunkt: Schnittstellen
„Als Lösungsmöglichkeit stand die Einführung eines CAM-Systems, einer Werkzeugdatenbank und eines Voreinstellgeräts an“, sagt Martin Huber, bei Kammerer verantwortlich für Lean Management und Auftragssteuerung. „Bei der Vernetzung der unterschiedlichen Systeme werden entsprechende Schnittstellen benötigt. Aus unserer Erfahrung wussten wir, dass bei einer Vielzahl an Schnittstellen immer wieder Probleme auftauchen, beispielsweise bei Softwareupdates, die dann das ganze System ins Stocken bringen.“
Mit dem nun von Kammerer eingesetzten Assistenzsystem Value-Facturing werden alle am Produktionsprozess beteiligten Anlagen und Akteure vernetzt. Die Software wird als Webserver in die Fertigung und Montage integriert und an alle vorhandenen Systeme direkt angebunden. Die Steuerungen aller am Produktionsprozess beteiligten Systeme können direkt online kommunizieren. Die Software hat Zugriff auf Echtzeitdaten; ein Statistikportal ermöglicht auf einen Blick die Auslastung der Maschinen. Um mit der neuen Software erste Erfahrungen zu gewinnen, erfolgte der Start bei Kammerer in einem kleinen Bereich mit sechs Maschinen. Die weiteren Bereiche sowie die Statistiken sollen zu einem späteren Zeitpunkt umgesetzt werden.
Vor Inbetriebnahme des digitalen Assistenzsystems erstellte MR bei Kammerer eine detaillierte Prozessanalyse, um die verschiedenen Systeme (CAM, PPS, EPR etc.), Maschinen, Werkzeuge und Fertigungsprozesse zu untersuchen. „Von dem ersten Kontakt über die Entscheidungsfindung bis zur Umstellung der ersten Maschine vergingen über drei Jahre, was bei solchen Projekten nicht ungewöhnlich ist“, sagt Huber. „Nachdem wir von MR ein Angebot eingeholt hatten, analysierten die Experten aus Reinhausen erst einmal unsere Fertigung. Gemeinsam wählten wir das CAM-System und die Werkzeugdatenbank aus. Von MR kam dabei viel Beratungsleistung. Losgelegt haben wir dann im Herbst 2019 mit ersten NC-Programmen zum Test und der Befüllung der Werkzeugdatenbank. Die erste Maschine haben wir im März 2020 umgestellt.“
Programmierung erheblich beschleunigt
Huber freut sich über die Vorteile des neuen Systems: „Die NC-Programme werden nun extern an einem Programmierplatz und nicht mehr von jedem Werker selbst erstellt, was zu erheblicher Zeitersparnis führt. Dies garantiert auch eine standardisierte Programmierweise sowie optimierte Verfahrwege und Schnittdaten. Der Werkzeugbestand an der jeweiligen Maschine wird deutlich reduziert werden. Die Werkzeuge werden an einem zentralen Ort aufbewahrt, was insgesamt zu einer Bestands- und Verbrauchsverringerung führen soll. Die Schnittstellen-Problematik zwischen den einzelnen Systemen gehört der Vergangenheit an. Value-Facturing vernetzt nun vier Systeme: das CAM-System Topsolid zur Programmierung der Dreh- und Fräsmaschinen, die Werkzeugdatenbank Wintool zur Verwaltung der Werkzeuge, das Voreinstellgerät von Zoller zur Vermessung der Werkzeuge und die Maschinen, an denen unsere Kugelgewindetriebe und andere Bauteile gefertigt werden. Letztlich können wir unseren Kunden nun eine größere Vielfalt an Teilen anbieten, die wir schneller und kostengünstiger produzieren können.“
Maschinenfabrik Reinhausen GmbH
www.reinhausen.com
Kammerer Gewindetechnik GmbH
www.kammerer-gewinde.de
Maschinenfabrik Reinhausen GmbH
Falkensteinstraße 8
D-93059 Regensburg
Telefon: +49 (0) 941/4090–0
E-Mail: info@reinhausen.com
Internet: www.reinhausen.com
Kammerer Gewindetechnik GmbH
In der Hausmatte 3
D-78132 Hornberg-Niederwasser
Telefon: +49 (0) 7833 / 9603–0
E-Mail: info@kammerer-gewinde.com
Internet: Www.kammerer-gewinde.de
Gewindetriebe für hohe Ansprüche
Die Kammerer Gewindetechnik GmbH stellt in Hornberg im Schwarzwald hochwertige Gewindetriebe her, die weltweit vertrieben werden. Neben Kugelgewindetrieben umfasst das Produktprogramm Trapezgewindetriebe, Gleitgewindetriebe, Planetenrollengetriebe, Schnecken, Schneckenwellen, kundenspezifische Baugruppen und Komplettsysteme. Das Familienunternehmen bietet sämtliche Fertigungsverfahren zur Herstellung von Gewinden an. Die Produkte finden Einsatz im Werkzeugmaschinenbau, im allgemeinen Maschinenbau, in der Feinwerk-, Medizin- und Lebensmitteltechnik, in der Handhabungsautomation und Robotik sowie im Flugzeug- und Automobilbau.
Das digitale Assistenzsystem Value-Facturing vernetzt alle am Produktionsprozess beteiligten Anlagen und Akteure. Bild: MR Maschinenfabrik ReinhausenVorreiter der Produktionsvernetzung
Mit dem Geschäftsbereich Value-Facturing stellt die MR Maschinenfabrik Reinhausen eigenen Kunden und anderen produzierenden Unternehmen ihre Kompetenz in der intelligenten Vernetzung von Fertigungs- und Montageprozessen zur Verfügung. Das Unternehmen mit 3500 Mitarbeitern und Hauptsitz im Regensburger Stadtteil Reinhausen gilt als Weltmarktführer in der Regelung von Leistungstransformatoren. Um am Standort Deutschland mit hoher Fertigungstiefe und konkurrenzfähig zu produzieren, setzt der Mittelständler bereits seit vielen Jahren auf die Vernetzung seiner Produktionsdaten.
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
