Trotz der offensichtlichen Zurückhaltung vieler Anwender und gescheiterter Versuche, digitale Plattformen zu etablieren, sind im Jahr 2024 die Themen Industrie 4.0 und IIoT keine Unbekannten in Maschinenbau und Metallbearbeitung. Es ist eigentlich alles da, was es braucht, um zeitgemäße Konzepte anzugehen. Schon seit Jahren ist mit OPC UA, beziehungsweise Umati, eine angepasste, universelle Werkzeugmaschinenschnittstelle vorhanden. Mit 5G-Campusnetzen ist ein leistungsstarker Mobilfunkstandard für die Vernetzung von Maschinen und Anlagen verfügbar. Und das Knowhow ist auch vorhanden. Nur ein Beispiel: Steuerungstechnik-Anbieter wie Fanuc, Heidenhain oder Siemens zeigen in angrenzenden Fertigungsbranchen längst im täglichen Einsatz, welcher Nutzen in der Digitalisierung liegt.
Daher wundert es nicht, dass auch viele Teilnehmer einer Umfrage unter AMB-Ausstellern das Thema Digitalisierung betonen. Sie wollen auf der internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung in diesem Jahr in Stuttgart den Nachweis antreten, dass integrative Digitalisierungsansätze bereits heute dazu gehören – allen voran die Software-Anbieter. Beispielsweise vernetzt das 2015 gegründete Unternehmen Evomecs Maschinen, Systeme und Prozesse markenneutral und ortsunabhängig. Die Münchener sehen sich als Treiber für die Digitalisierung, um dem zunehmenden Rationalisierungsdruck, dem wachsenden Fachkräftemangel und einem intensiven internationalen Wettbewerb zu begegnen. Diejenigen Unternehmen, denen es gelinge, bereits heute die richtigen Maßnahmen in die Wege zu leiten, würden in Zukunft als Produktionsunternehmen erfolgreicher, aber auch resilienter sein, da sie Ihre Wertschöpfung auf digitale Geschäftsmodelle ausweiten können.
Software-Ökosystem liefert wertvolle Daten
Die Evomecs-Software integriert alle relevanten Bestandteile eines zerspanenden Unternehmens wie ERP-Systeme, CAM-Systeme, Werkzeugvoreinstellgeräte, Werkzeuge, Werkstücke, Lagersysteme, CNC-Maschinen, aber auch manuelle Arbeitsplätze. Das so erzeugte Ökosystem generiert viele qualitativ hochwertige Daten über die eigenen Fertigungsprozesse. Diese Daten könnten prinzipiell auch für die Entwicklung von datengestützten oder datengetriebenen Geschäftsmodellen genutzt werden, so das Unternehmen.
Produzierende Unternehmen müssten immer schneller und effizienter fertigen, so Evomecs. Gerade bei der Produktion von kleinen Stückzahlen entstünde dabei ein enormer Kommunikations-, Verwaltungs- und Dokumentationsaufwand, der zudem leicht zu teuren Fehlern und Schäden in der Fertigung führen könne und ein hohes Maß an Fachkompetenz entlang des kompletten Fertigungsprozesses benötige. Gerade vor dem Hintergrund des zunehmenden Fachkräftemangels müssten Unternehmen optimieren, automatisieren und damit auch digitalisieren.
Mithilfe der Evomecs-Software entsteht ein wertvoller Datenschatz, der prinzipiell die Grundlage für verschiedenste Anwendungen, beispielsweise der künstlichen Intelligenz, sein kann. Nutzer können sich Informationen aus der Fertigung generieren lassen, die zur Optimierung der Prozesse herangezogen werden könnten. Gearbeitet wird in München derzeit an Konzepten, die Datenanalysen, Prozessoptimierungen, Planungs-Forecasts, aber beispielsweise auch die auf Spracheingabe gestützte Steuerung der Fertigung ermöglichen.
Mit Simulation zur raschen Produkteinführung
Auch für den Zerspanungsvorgang selbst bieten digitalen Lösungen ein großes Optimierungspotenzial. Modellierungen und Simulationen optimieren bereits den späteren Betrieb und ermöglichen höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe sowie eine längere Werkzeuglebensdauer. Der CAE-Anbieter Third Wave Systems stellt virtuelle Testumgebungen zur Verfügung, die zu weniger Ausfallzeiten führen und Trial-and-Error-Versuche überflüssig machen.
Auf der AMB 2024 wird das Unternehmen technische Innovationen vorstellen, die Markteinführungszeiten deutlich verkürzen. Besucher können erleben, wie eine virtuelle Iteration im Vergleich zu Versuchen an der Maschine sowohl die Zahl der Versuche als auch die der Fehler deutlich verringert. Dies führe zu einem fundierten Design-for-Manufacturing-Prozess mit dem Fokus auf „First-Time-Right“, so der Hersteller. Der geringere Arbeitsaufwand für die manuelle Nachbearbeitung senke die Maschinenlaufzeiten um 50 %.
Zu den Herausforderungen auf Anwenderseite gehören jedoch ein umfassendes Verständnis der strategischen Beweggründe, der erforderlichen Umstellung der Denkweise auf eine flüssige, flexible Simulationstechnologie zu erreichen. Am Ende, so das Unternehmen, lohne sich die materialspezifische Modellierungs- und Simulationstechnologie. Die US-Amerikaner erhalten dieses Feedback bereits heute aus der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der orthopädischen Medizintechnik.
Werkzeuge verwalten
Die Digitalisierung gehört auch für die Grob-Werke zum Arbeitsalltag. Zur AMB in diesem Jahr habe man den digitalen Werkzeugkreislauf im Fokus. Dieser sei besonders relevant, um sinnvoll gegen steigende Produktionskosten anzugehen. Daher widmet sich der entsprechende Bereich des Familienunternehmens aus Mindelheim in diesem Jahr der Automatisierung von Prozessen rund um das Werkzeug. Durch zahlreiche Kooperationen mit Herstellern von Werkzeugverwaltungssystemen und Voreinstellgeräten bietet Grob Anwenderinnen und Anwendern die Möglichkeit, sich deutliche Kosteneinsparungen im Umgang mit Zerspanungswerkzeugen zu sichern.
Die zugrundeliegende Lösung nennt sich GROB4TDX und ermöglicht die Digitalisierung des Werkzeugkreislaufs in der gesamten Produktion, unabhängig vom Maschinenhersteller. Dies sei ein essenzieller Schritt hin zu einer kostengünstigen und ressourcenschonenden Produktion, so das Unternehmen.
Ein weiterer Maschinenhersteller betont neben der Hardware auch Neuerungen im digitalen Bereich. MTE Deutschland produziert Bettfräsmaschinen und Fahrständermaschinen. Auf der AMB in Stuttgart wird die Starrbettfräsmaschine SBM 8000 ausgestellt. Sie heißt so, da der über Flur montierbare, starre Tisch für eine hohe Grundstabilität sorgt.
Einen bedeutsamen Schritt in Richtung Digitalisierung in der Fertigungsindustrie sieht man in Montabaur jedoch aus einem anderen Grund: Die Maschine ist mit der neusten Steuerung Heidenhain TNC 7 ausgestattet. Diese biete Funktionen, um sowohl Effizienz als auch Produktivität in der CNC-Bearbeitung signifikant zu steigern. CAD/CAM-Daten werden nahtlos integriert, wodurch die Programmierung von Werkstücken schneller und präziser wird. Die intuitive Multitouch-Bedienung und die grafische Benutzeroberfläche erleichtern die Bedienung und verbessern die Benutzererfahrung erheblich.
Darüber hinaus bietet die TNC-7-Steuerung eine Reihe smarter Funktionen, wie etwa die automatische Werkstückantastung und die grafische Unterstützung beim Ausrichten von Spannmitteln. Diese Funktionen vereinfachen den Einrichtungsprozess und optimieren die Arbeitsabläufe. Die Ergebnisse seien mehr Effizienz und Präzision, so der Anbieter.
Digitale Geschäftsmodelle
Schlanke Arbeitsabläufe hat auch ein noch junges Unternehmen im Sinn: Spanflug Technologies ist eine Ausgründung der Technischen Universität München und des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften. Die Gründer Dr. Markus Westermeier und Dr. Adrian Lewis verfolgen den Plattformansatz: Sie versammeln Fertigungsbetriebe, die in einem digitalisierten Workflow Teile produzieren. Mittlerweile besteht das Netzwerk aus mehr als 300 qualifizierten Fertigungspartnern aus Deutschland und Österreich. Unter ihnen, so das Versprechen, finden Nutzer den idealen Lieferanten für jedes CNC-Teil und produzieren bzw. liefern es ab sechs Arbeitstagen.
Da auch die Angebotserstellung für Dreh- und Frästeile viel Zeit und Ressourcen kostet, lautete die Überlegung hinter dem Geschäftsmodell, dass die Automatisierung administrativer Aufgaben deutlich einfacher sein könne als die Optimierung der Fertigung selbst.
Allerdings lassen sich komplexe Aufgabenstellungen wie im Bereich der automatisierten Kalkulation für die Zerspanung nicht in kurzer Zeit mit vorgefertigten KI-Modellen oder zugekauften Softwarekomponenten bewältigen. Hier brauche es einen langen Atem und die richtige Mischung aus Branchenkenntnis und Technologie-Knowhow.
Heute bietet die Plattform zwei Zugänge: eine Beschaffungslösung für Anwender und eine Angebotslösung für Lohnfertiger. Erstere soll Kosten und Fertigungszeiten für die zerspanende Bearbeitung sparen. Hersteller wiederum profitieren bei der Nutzung der Plattform vom Verzicht auf aufwendige IT-Projekte und große Investitionen. Die Gründer sind stolz darauf, Bauteilbedarfe mit spezialisierten Fertigungsbetrieben und ihren mehr als 6000 Maschinen zusammenzubringen. Die digitale Plattform ermögliche den effizientesten Einsatz wertvoller Ressourcen im Netzwerk, Lasten auszugleichen und Stillstände zu vermeiden.
Zur AMB wird Spanflug eine erweiterte Version der Software präsentieren, die neben den Fertigungszeiten und Preisen auch einen Arbeitsplan ausgibt. Dieser macht zum einen die Kalkulation besser nachvollziehbar, da die automatisch kalkulierten Kosten und Fertigungszeiten gegliedert nach Arbeitsschritten einsehbar sind. Zum anderen werden Anwender noch besser in der Arbeitsvorbereitung unterstützt. „Durch diesen völlig neuen Ansatz stehen alle fertigungsrelevanten Informationen wie benötigte Werkzeugmaschinen und Arbeitsschritte bereits zum Zeitpunkt der Angebotserstellung zur Verfügung und können unkompliziert in ERP-Systeme übernommen werden“, erklärt CEO Westermeier.
Vorarbeit leisten und Zeit sparen
Siemens lenkt den Blick wieder in die Produktionshallen der Unternehmen: Ein Austausch von Maschinen in einer Produktion kann bei guter Auslastung für Engpässe und Lieferverzögerungen führen – ein Zustand, der manch einen Fertigungsleiter in die Zwickmühle bringt: Man braucht die neue Maschine mit mehr Kapazität und Leistungsumfang so bald wie möglich, hat aber eigentlich keine Zeit sie auszutauschen. Denn es kommt nicht selten vor, dass hunderte CNC-Programme von alten auf neue Steuerungen, auch desselben Herstellers, übertragen werden müssen.
Siemens-Ingenieure haben sich gefragt, wie beim Ersatz einer bestehenden Maschine möglichst ohne Unterbrechung der Fertigung weiter produziert werden kann. Eine Lösung bietet das Offline-Programmiertool Sinutrain von Siemens. Diese „virtuelle CNC“ verhält sich exakt wie die reale CNC in der Maschine: Hier arbeitet dieselbe Sinumerik-Operate-Version wie auf der entsprechenden zukünftigen Maschine, mit den identischen Maschinendaten. Konsistenz und Syntax der CNC-Programme können so im Vorfeld bestmöglich getestet werden.
Hinzu kommt, dass dem Sinutrain-Anwender genau dieselben CNC-Editoren wie an der Maschine zur Verfügung stehen. So kann das Bedien- und Programmier-Knowhow der Spezialisten im Shopfloor für die Arbeitsvorbereitung genutzt werden. Im Resultat entspricht die neue Maschine vom ersten Tag an genau dem Verhalten der virtuell vorbereiteten – eine Lösung, die ohne den digitalen Zwilling nicht möglich wäre.
Lagerbestände stets im Blick
Software-Lösungen optimieren auch den Bestellprozess von Materialien, die bearbeitet werden sollen. Beispiel Bikar Aerospace: Seit 2016 hat sich das Unternehmen als Metall-Servicecenter für die Luft- und Raumfahrtindustrie positioniert. Alle Services rund um die Materialbeschaffung, -vorbereitung und -lieferung werden aus einer Hand angeboten. Das Ziel lautet, schnellstmögliche Reaktionen auf Materialabruf und -planung von Anwendern zu bieten.
Ein Contract-Monitoring-Tool stellt Echtzeitdaten von Lagerbeständen zur Verfügung und ermöglicht einen ständigen Abgleich der an einzelnen Standorten benötigten Waren mit den Lagerbeständen bei Bikar. Dieser Forecast Monitor gewährleistet jederzeit einen sicheren Überblick über die Lieferkette. So können Nutzer frühzeitig auf Unwägbarkeiten des Weltmarkts reagieren. Ziel ist es, mit der Entwicklung eigener Software-Lösungen und einer intelligenten Vernetzung der Anlagen den Weg in die digitale Zukunft des Metallhandels zu ebnen.
Diese Beispiele mit unterschiedlichen Ansätzen zur Digitalisierung der Metallbearbeitungsbranche zeigen – trotz mancher Zurückhaltung – die Breite des Marktes. Dies wird auch auf der AMB deutlich werden, die vom 10. bis 14. September 2024 in Stuttgart stattfindet. Digitale Konzepte werden sich wie ein roter Faden durch die Ausstellung ziehen und Werkzeugmaschinen sowie ihre Steuerungen, Automatisierungslösungen rund um die Maschinen, eingebettete Messtechnik und kollaborative Robotik miteinander vernetzen. So bringt die Digitalisierung die Branche voran auf dem Weg nachhaltiger und effizienter zu produzieren und im internationalen Wettbewerb bestehen zu können.
AMB
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