Die Grob-Werke GmbH & Co. KG ist ein global agierendes Familienunternehmen für die Entwicklung und Herstellung von Produktions- und Automatisierungssystemen, ausgestattet mit hoher Fertigungstiefe und großem Eigenfertigungsanteil. Grob beliefert weltweit Automobilhersteller und deren Zulieferer sowie Unternehmen unterschiedlicher Industriebereiche. Gegründet 1926 in München, fertigt das Unternehmen heute am Stammsitz in Mindelheim mit 5800 Mitarbeitern auf fast 200 000 m2 Produktionsfläche das gesamte Produktportfolio. Weitere Produktionsstandorte sowie Service- und Vertriebsniederlassungen unterhält das Unternehmen auf der ganzen Welt.
Standortsicherung durch Produktivitätssteigerung
Grob verfügt bereits über einen hohen Automatisierungsgrad und baut diesen kontinuierlich aus. Ziel ist eine Rund-um-die-Uhr-Produktion mit minimalem Personaleinsatz. „Das ist Teil unserer Strategie zur Standortsicherung in Deutschland“, erklärt Jürgen Kreibich, Abteilungsleiter in der Großteilefertigung bei Grob. „Wir möchten durch die Automatisierung einerseits auf die demographische Entwicklung reagieren als auch andererseits bei immer mehr steigenden Lohn- und Anlagennebenkosten weiterhin wettbewerbsfähig bleiben.“
In diesem Fall sollten zwei 4-Achs-Bearbeitungszentren modernisiert, umgerüstet und mit einem Linearspeicher sowie automatischer Beladung verkettet werden. Auf den Maschinen werden große Gussteile für das eigene Produktportfolio bearbeitet, z. B. Spindelgehäuse, Tischkonsolen oder Bearbeitungsschlitten. Jedes Teil wiegt bis zu 6 t, mit Palette und Spannvorrichtung ergeben sich bis zu 8 t.
Die manuelle Maschinenbeladung mittels Palettenwechsler mit Nullpunkt-Spannsystem und Hydraulikkran verursachte lange Rüstzeiten; hauptzeitparalleles Rüsten war mit größerem Aufwand verbunden. Das Automationsprojekt wurde vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) gefördert – was allerdings gleich die erste Herausforderung mit sich brachte: Die Förderung war an einen sehr engen Zeitrahmen gekoppelt.
Kompaktes Layout und gute Beratung von Liebherr
Eine weitere Herausforderung stellten die Platzverhältnisse dar: Die Anlage musste auf einer Breite von nur 10 m untergebracht werden. Mit ihrem platzsparenden Anlagenlayout setzte sich die Liebherr-Verzahntechnik GmbH gegen andere Anbieter durch und zeichnete sich bereits im Vorfeld durch gute Beratung aus. „Liebherr war uns seit langem als kompetenter Anbieter von Automationslösungen bekannt und hat sich bereits in der Planungsphase sehr engagiert und kreativ gezeigt – vor allem bei der gemeinschaftlichen Erarbeitung des finalen Anlagenkonzepts “, berichtet Florian Ziegler, Projektleiter Maschineninvestition bei Grob.
PHS 10000 Pro – individuell konfiguriert
Das lineare Palettenhandhabungssystem PHS 10000 Pro besteht in diesem Fall aus einem Schwerlastspeicher, der Palettenspeicherplätze für 16 Werkstücke bietet. Der Fahrwagen trägt ein Gewicht von bis zu 8 t. Die Verteilung der Werkstücke auf die Bearbeitungszentren wird über einen Leitrechner der Firma Procam gesteuert. Der Rüstplatz ist verfahrbar, da sich ein Hallenkran an dieser Stelle wegen eines Deckenträgers nicht nutzen ließ, und mit Monitoren ausgestattet, an denen die Bediener den Arbeitsraum der Maschinen sowie die Prozesse live überwachen können. Zusätzlich wurde eine moderne Absauganlage installiert. Für die Maschinenbeladung wurde eine Sonderlösung entwickelt – doch dazu später mehr.
Viele Sonderlösungen, wenig Zeit
Das Projekt stellte beide Seiten vor zahlreiche Herausforderungen: Die beiden Bestandsmaschinen Grob BZ1600, große Bearbeitungszentren aus den Baujahren 2009 und 2012, wurden generalüberholt und auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Aufgrund der zu erwartenden höheren Produktivität der Anlage wurden auch die Werkzeugmagazine der Bearbeitungszentren von 270 auf 450 Plätze erweitert. Rundum musste die Grube im Hallenboden, in der sich vorher die Palettenwechsler für die Maschinen befanden, für den Fahrwagen des PHS vergrößert und neu betoniert werden. Erschwerend kam hinzu, dass die beiden Maschinen nicht genau in einer Flucht standen.
Auch der Umbau des Liftmoduls im Fahrwagen war eine Sonderlösung: Da das PHS aus Platzgründen näher an die Maschinen rücken musste, konnte kein Palettenwechsler eingesetzt werden. „Hier hat unsere Entwicklungsabteilung die entscheidende Lösung konstruiert“, erzählt Knut Jendrok, Vertriebsleiter für Palettenhandhabungssysteme bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. Das Liftmodul, das eigentlich nur zum Ablegen der Paletten ausgelegt ist, wurde so angepasst, dass es die Paletten zusätzlich exakt in die T-Nut einer Beladeschiene schiebt.
Die beengten Platzverhältnisse erforderten ein unkonventionelles Vorgehen beim Aufbau der Anlage. Insbesondere das Einbringen des PHS-Fahrwagens verlangte den Projektverantwortlichen starke Nerven ab: Mit einem Gewicht von 22 t wurde er in die Fahrgrube hinter dem bereits zur Hälfte aufgestellten Regalspeicher gehoben. „Wir mussten den Autokran weit unters Dach ausfahren. Zwischen dem Oberlicht und dem Kranausleger waren nur noch 2 cm Platz“, erinnert sich Christian Geiger, Meister in der Großteilefertigung bei Grob.
Um all diese Herausforderungen zu meistern, stand nur ein enges Zeitfenster von wenigen Monaten zur Verfügung, denn die Förderrichtlinien des BMWK gaben einen festen Stichtag vor, an dem die Anlage funktionsfähig sein musste. „Ich erlebe das nicht oft – aber hier hat der Projektablauf auf den Tag genau gepasst“, lobt Kreibich.
Höhere Spindelauslastung bei reduziertem Personaleinsatz
Die automatisierte Anlage erzielt eine Steigerung der Spindellaufzeit um 66 % bei verringertem Personaleinsatz – ein höherer Automatisierungsgrad ist im Bereich der Großteilefertigung mit ihren komplexen Bearbeitungsanforderungen kaum realisierbar. Ziel ist eine langfristige Auslastung der Anlage im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen in der Woche. „Die Wertschöpfung ergibt sich dabei aus dem Verhältnis von Spindellaufzeit zur Arbeitszeit: Die Automation ermöglicht eine Spindelauslastung von bis zu 90 %“, erklärt Jendrok. Geiger ergänzt: „Aktuell sind wir dabei, optimale Schichtmodelle zu finden, um möglichst viele mannlose Stunden zu erzielen und den Personaleinsatz zu optimieren. Durch die Automation werden auch die Mitarbeiter entlastet, die jetzt weniger Nacht- und Wochenendschichten fahren müssen.“
Eingespieltes Team, reibungslose Zusammenarbeit
Bei Grob ist man mit dem Projektverlauf sehr zufrieden. Insbesondere die proaktive Herangehensweise, die Lösungsorientierung und die kurzen Reaktionszeiten seitens der Liebherr-Verzahntechnik GmbH werden als wesentlich für die erfolgreiche Umsetzung der vielen individuellen Anforderungen angesehen. Auch bei Liebherr schätzte man die enge Zusammenarbeit: „Wir konnten die teilweise herausfordernden Themen deshalb so gut angehen, weil die Abstimmung im gesamten Projektteam immer sehr konstruktiv und reibungslos verlief“, so Christopher Nigg, Projektleiter bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. Ziegler bestätigt: „Für mich ist Liebherr ein kompetenter und innovativer Partner, der uns proaktiv dabei unterstützt hat, das Projekt termingerecht und erfolgreich umzusetzen.“
Liebherr-Verzahntechnik GmbH
www.liebherr.com/de
Grob-Werke GmbH & Co. KG
https://www.grobgroup.com
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
