Firmen im Artikel
Wie die gesamte Branche steht auch Wymed vor den Herausforderungen wie steigenden Materialpreisen, Verfügbarkeit des Rohmaterials, Energiekosten, Digitalisierung und anhaltendem Fachkräftemangel. „Um diese Anforderungen zu bewältigen und mit dem bestehenden Personalbestand die Fertigungsqualität und den Ausstoß ständig zu optimieren und sogar zu erhöhen, ist es für uns unabdingbar, unsere Bearbeitungsmaschinen automatisiert und prozesssicher laufen zu lassen“, erläutert Michael Fallegger, Leiter CNC-Fräsen bei Wymed.
„Der Kontakt mit Erowa kam 2021 via DMG Mori zustande“, erzählt Bernhard Steiger, Key Account Manager bei Erowa. Er betreut und begleitet Wymed seit der ersten Zusammenarbeit mit dem Unternehmen. Um bestehende Fertigungsprozesse zu optimieren und Kapazität für weitere Aufträge zu schaffen, entschied sich Wymed, in passende neue Fräsmaschinen und Peripherie zu investieren. Nach ausführlichen Recherchen entschied man sich für DMP70-Vertikal-Fräsmaschinen von DMG Mori, in Kombination mit Robot-Compact-80-Robotern von Erowa. Vor allem die kompakte Bauweise des Handlingsystems kam den gegebenen Platzverhältnissen entgegen. So passen je zweimal zwei DMP70 mit einem in der Mitte stehenden Robot Compact 80 perfekt zwischen die in der Fertigungshalle stehenden Betonsäulen.
Auf den Maschinentischen der DMP 70 ist seit kurzem auch das Erowa-VPC-Spannsystem in Systemgröße 52 im Einsatz. „Und genau dieses Werkstück-Spannsystem bietet uns so viele Vorteile“, erklärt Fallegger. Mit dem VPC-Spannsystem als Schnittstelle zwischen Maschine und Werkstück lassen sich die verwendeten Werkstückspanner automatisiert und sehr präzise auf der Maschine positionieren. Die Werkstückspanner sind bestückt mit vier Spannzapfen. Deren geschliffenen Funktionsflächen sorgen für ein optimales Einfahrverhalten in das Spannfutter und so für eine störungsfreie Automation. „Diese hohe Prozesssicherheit ist für uns essenziell“, so Fallegger, „ansonsten verlieren wir bares Geld. Denn aufgrund der validierten Produktionsprozesse im Bereich Medizintechnik können wir einzelne Fertigungsschritte nicht einfach so anpassen. Die automatisierte Fertigung muss einfach verlässlich und sicher laufen – und genau dafür sorgt das VPC.“
Stabil spannen
Fallegger zählt noch weitere Vorteile auf: „Das gesamte System ist sehr stabil. Gerade bei der Titan-Bearbeitung merken wir, wie kraftvoll die vier Spannzapfen sind. Man hört es auch – es ist leiser. Außerdem haben wir dank geringer Aufbauhöhe mehr Platz für die zu bearbeitenden Teile und wir können unsere bestehenden Betriebsmittel einfacher integrieren. Zusammengefasst muss man sagen: So präzise und sicher, wie wir jetzt arbeiten, wäre es ohne das VPC-Spannsystem gar nicht möglich.“
Multiflexible Fertigungszelle
Mit Stolz präsentiert Fallegger die neueste Ergänzung in seinem Maschinenpark: eine DMU 40 eVo von DMG Mori, beladen durch einen Erowa Robot Compact 80 mit zusätzlichem drittem Magazin für mehr Paletten-kapazität. Auch hier wurde der begrenzte Platz optimal ausgenutzt, um die Produktivität zu steigern und gleichzeitig das Teilespektrum zu erweitern.
Basis auf dem Maschinentisch bildet das MTS-Spannsystem, Stichmass 160 mm mit Luftdurchführung. Mit den MTS-VPC-Adapterpaletten, Stichmass 52 mm x 96 mm, werden die Werkstückspanner in das System integriert. So wird eine hohe Teilevielfalt auf der DMU 40eVo ermöglicht, denn große wie auch kleine Teile können in derselben Maschine automatisiert bearbeitet werden.
Einheitliches Prozessleitsystem
Gesteuert werden die neuen Maschinen mit jeweiligem Handling direkt über das Erowa-Prozessleitsystem JMS 4.0, das komplett in den Fertigungsablauf integriert ist. Fallegger unterstreicht die Bedeutung des JMS im Betrieb: „Das Prozessleitsystem ist für uns sehr wichtig, es steuert die Maschinen. Es hilft uns, alle anfallenden Produktionsdaten zu verwalten, Aufträge zu planen und effizient zu produzieren. Die Software ist intuitiv und bedienerfreundlich. Bei uns hat jeder Mitarbeitende die App auf dem Handy und kann so jederzeit den Status der Maschinen überprüfen. Es funktioniert einfach – so möchten wir das.“
Erfolgreiche Zusammenarbeit für die Zukunft
Fallegger zeigt sich von der Modularität der Erowa-Produkte begeistert: „Die Vielfältigkeit von Erowa hat uns überzeugt. Viel Automation auf wenig Fläche, sehr modular aufgebaut, jederzeit erweiterbar und höchste Prozesssicherheit des gesamten Systems – das brauchen wir. Denn unsere Fertigung ist genauso vielfältig und herausfordernd: von einem Oberschenkelimplantat bis zu kleinsten Werkstücken von wenigen Millimetern.“
Im Jahr 2025 plant Wymed eine deutliche Kapazitätserweiterung durch einen Neubau mit einer doppelt so großen Produktionsfläche wie heute, um künftiges Wachstum zu ermöglichen. „Und da werden wir wieder mit Erowa zusammenarbeiten“, freut sich Fallegger.
Erowa AG
www.erowa.ch
Über Wymed
Die Wymed AG ist das Ergebnis aus der 2018 erfolgten Fusion der 1946 gegründeten Medic AG mit der 1971 gegründeten Wyrsch AG. Wymed gehört seit Ende 2020 zur Hipp Technologie Gruppe, welche aus der Hipp Medical, Hipp Präzisionstechnik und der Wymed besteht. Mit knapp 300 Mitarbeitenden konnte sich das Unternemen als einer der führenden Partner im DACH-Raum für Kunden aus der Medizintechnik etablieren.
Zu den Kernkompetenzen gehören die spanabhebende Bearbeitung hochlegierter Stähle unter Einhaltung engster Toleranzen sowie Montageoperationen inklusive spezieller Funktionsprüfung im eigenen Haus. Mit 60 Mitarbeitenden, einem großzügigen Maschinenpark und Zertifizierung nach ISO 13485 (2016) kann Wymed seine Partner zuverlässig unterstützen. Durch kontinuierliche Investitionen in das Unternehmen und die vorangetriebene Automatisierung sind auch größere Stückzahlen ohne Weiteres machbar.
Verarbeitet werden hauptsächlich Titan, aber auch Inox, Stahl, Kobalt-Chrom- und Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe. Die zu bearbeitende Teile variieren von wenigen Millimetern bis zu 300 mm Länge, bei Losgrößen von 50 bis 10 000 Stück und einer Vielfalt von bis zu 1000 verschiedenen Teilen pro Kunde.
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
