Die Anfotec Antriebstechnologie GmbH ist Anbieter hochwertigenr industrieller und mechanischer Antriebselemente. Für die Werkzeugeinstellung arbeiteten die Sauerländer schon lange mit Systemen von Zoller. Doch mit dem Wachstum des Unternehmens kamen neue Herausforderungen hinzu: Ein transparentes Werkzeugmanagement zu etablieren und die Rüstzeiten an den Maschinen zu verkürzen.
Vor Einführung eines systematischen Toolmanagement-Systems „machte jeder Facharbeiter sein eigenes Ding in Bezug auf Werkzeuge“, erinnert sich Anfotec-Geschäftsführer Christian Hast . „Mit wachsender Anzahl an Maschinen wurde das ineffizient und vor allem teuer, insbesondere bei kostenintensiveren Werkzeugen, wie beispielsweise den Messerköpfen, die vielfach eingesetzt werden.“
Die Motivation dafür, ein Toolmanagement-System einzuführen, war deshalb, Transparenz über den Bestand zu schaffen – konkret: „die Werkzeuge von den Maschinen weg zu bekommen und die ‚Schwarzlager’ der einzelnen Facharbeiter aufzulösen“, wie Projektleiter Michael Schnellen ausführt. Denn der exakte Werkzeugbestand war unbekannt, und oft wurde mehrfach nachbestellt, weil der Überblick fehlte und keine effiziente Werkzeugverwaltung vorhanden war.
So bestand die Herausforderung darin, einen Prozess aufzusetzen, der die enormen Rüstzeiten verkürzt und gleichzeitig dafür sorgt, das richtige Werkzeug zur richtigen Zeit zur Verfügung zu stellen. „Insbesondere bei den Großmaschinen, die 6 bis 7 Stunden Laufzeit haben und bei denen bis zu 60 Werkzeuge für ein Werkstück im Einsatz sind, summierten sich die Rüstzeiten – vor allem, wenn der Facharbeiter auch noch Zeit mit Werkzeugsuche verbrachte“, erklärt Arbeitsvorbereiter Florian Niggemeier die Ausgangslage.
Der erste Schritt zur Rüstzeitverkürzung, eine externe Werkzeugeinstellung anstelle des „Antastens“ in der Maschine, wurde im Jahr 2010 mit dem Zoller-Einstell- und Messgerät Venturion umgesetzt. In einem zweiten Schritt kam 2013 die Toolmanagement-Software der Pleidelsheimer hinzu.
10 bis 15 Prozent mehr Zerspanleistung
Heute reduziert die optimierte Werkzeugorganisation die Rüstzeit erheblich. In der Folge erhöhte sich die Maschinenlaufzeit und damit die Zerspanleistung signifikant, bestätigt Geschäftsführer Hast. Maschinenstillstand aufgrund fehlender Werkzeuge gibt es nicht mehr, da alle Aufträge auf einem Werkzeugwagen vorgerüstet werden. „Heute ist die Organisation tipp-topp, und der Erfolg ist da: Wir haben zwischen 10 und 15 Prozent mehr Zerspanleistung“, so Hast.
„Der Facharbeiter bestückt den Werkzeugwechsler, kontrolliert nochmals alle technologisch relevanten Einstellungen, und die Maschine läuft“, erklärt Hast weiter und ergänzt: „Früher haben unsere Facharbeiter alles an der Maschine selbst eingerichtet. Speziell für Wiederholteile sind die Einrichteblätter des Zoller-Systems ein großer Vorteil.“ So wird heute hauptzeitparallel gerüstet.
Aber nicht nur die Stand- und Rüstzeiten sind zurückgegangen. Auch die Werkzeugkosten haben sich durch die komplette Umstellung der Werkzeug-Einkaufspolitik spürbar reduziert. Es wird nur noch nachbestellt, was wirklich gebraucht wird. Und dank verringerter Lieferantenvielfalt können heute bessere Einkaufspreise erzielt werden. „Das hat sich wirklich gelohnt“, resümiert Hast, „die Kosten im Einkauf haben sich im ersten Jahr fast halbiert!“ Inzwischen hat sich eine Kostenersparnis von 20 bis 30 Prozent im Vergleich zum Ausgangspunkt eingependelt.
„Stabsstelle“ Werkzeugverwaltung
Um dies zu erreichen, wurde mit Siegfried Friedrichs zu Projektbeginn zunächst eine „Stabsstelle“ Werkzeugverwaltung eingerichtet. Die Werkzeuge wurden systematisch erfasst – sowohl Einzelkomponenten als auch Komplettwerkzeuge, und ein transparenter Prozessflow von der Werkzeuganlage bis zur Nachbestellung wurde aufgebaut. „Im Zoller-Toolmanagement-System sind heute bereits über 1200 Komplettwerkzeuge und mehr als 2000 Einzelkomponenten angelegt“, erklärt Niggemeier. „Bei den Einzelkomponenten, ist selbst die kleinste Schraube aufgenommen und mit Foto im System hinterlegt.“
Die Werkzeuge werden zentral verwaltet und sind dank der Zoller-Lagerortverwaltung sofort im Lagerschrank auffindbar. Mit dem Toolmanagement-Modul „Bestellwesen“ werden Werkzeuge nachbestellt – dann, wenn sie gebraucht werden, und auch nur diejenigen, die tatsächlich benötigt werden. „Natürlich muss man bei der Einführung eines Toolmanagement-Systems interne Überzeugungsarbeit leisten, Gewohnheiten abbauen und die Mitarbeiter von Anfang an mitnehmen“, so Niggemeier. Nicht alle Mitarbeiter waren von Anfang an begeistert – doch zeigte die Praxis bald, dass es sich einfach lohnt.
Mehr Sicherheit an der Maschine
Vor allem im Bereich Prototypenfertigung hat sich die Umstellung auf die Zoller TMS Tool Management Solutions ausgezahlt. Hier werden wertvolle Teile an teuren Maschinen produziert. Der Facharbeiter profitiert nicht nur von der schnelleren Umrüstzeit, sondern auch von mehr Sicherheit an der Maschine bei der unbemannten Zerspanung. Für die Werkzeugeinstellung werden enge Toleranzen festgelegt; werden diese nicht eingehalten, dann wird das Werkzeug auch nicht für die Maschine freigegeben. „Die Nutzeroberfläche des Zoller-Einstell- und Messgeräts ist sehr einfach zu bedienen“, erläutert Hast. „Man wird super durch den Messvorgang geführt, auch ein Nicht-Zerspaner kann am Venturion ein Werkzeug einstellen und vermessen.“ Werkzeugbedingte Maschinencrashs gehören so der Vergangenheit an.
„Der Erfolg ist da – doch natürlich kann man das noch ausbauen“ gibt der Anfotec-Geschäftsführer einen Ausblick. „Die Schnittstelle zum CAM-System Solidcam beispielsweise wird derzeit noch nicht in vollem Umfang genutzt. Und auch die Datenübertragung vom Einstellgerät an die Maschinen werden wir uns näher ansehen, vor allem die neue Lösung Zidcode, die Zoller anbietet.“ Das Wichtigste ist bereits erreicht: schnellere Umrüstung plus Sicherheit in Bezug auf das Werkzeug. Bei Anfotec wird heute produziert anstatt gerüstet. ■
E. Zoller GmbH & Co. KGwww.zoller.info
Anfotec Antriebstechnologie GmbHwww.anfotec.de
Antriebsspezialist aus dem Sauerland
Die im Jahr 2000 gegründete Anfotec Antriebstechnologie GmbH aus dem sauerländischen Medebach ist Anbieter von industriellen und mechanischen Antriebselementen. Mit 60 Mitarbeitern an 10 großen CNC-Fräsmaschinen fertigt Anfotec hochwertige Bauteile, vor allem aus Grauguss und Aluminium, zu rund 70 Prozent in Serie; der Rest ist Prototypenfertigung. Die Kernkompetenzen liegen in den Bereichen Entwicklung, Produktion und Montage für die Geschäftsfelder Semiconductor Equipment, Werkzeugmaschinen und Messtechnik.
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