Die Qualität genießt in der Automobilindustrie allerhöchste Priorität. Der Modell- und Formenbauer Sammer aus der Nähe von Salzburg vertraut mit Blick auf die hohen Anforderungen an die Genauigkeit auf Form Control. Die Messsoftware von Blum-Novotest ermöglicht eine schnelle und einfache Werkstückkontrolle in Bearbeitungszentren.
Die Sammer Modell- und Formenbau GmbH aus dem österreichischen Eugendorf zählt namhafte Unternehmen wie BMW, AVL oder Nemak zu ihren Kunden. Schließlich fertigt sie zum Großteil Formen für die Automobilindustrie wie Zylinderköpfe, Kurbelgehäuse und Getriebegehäuse. Die Modelleinrichtungen werden zumeist aus einem speziellen Kunststoff – im Fachjargon Ureol genannt – gefräst. Diese bestehen aus PU-Harz, das mit Füllstoff gesättigt wird. Sie besitzen hervorragende Bearbeitungseigenschaften und werden hauptsächlich im Modell- und Formenbau eingesetzt. Im nächsten Schritt werden die gefrästen Formen dann in einem Formkasten von Formsand umhüllt und durch Stampfen, Pressen oder maschinelles Rütteln verdichtet. Nach Entnahme des Modells bleibt im Sand eine Negativform zurück, in die dann die Metallschmelze zur Herstellung der Prototypen eingegossen wird.
Auf sieben 3- und 5-Achs-Bearbeitungszentren ist die Messsoftware Form Control von Blum-Novotest installiert. Mit ihrer Hilfe wird jedes gefräste Teil im Bearbeitungszentrum vermessen. Dabei werden Freiformflächen, Bohrungen, Winkel oder Abstände gemessen. „Ein großer Vorteil der Software ist, dass wir noch in der Originalaufspannung im Bearbeitungszentrum unsere Werkstücke messen können“, erläutert der Fertigungsleiter Johann Pucher. „Das spart uns viel Zeit, da wir bei Bedarf sofort nacharbeiten können. Der zeitintensive Ablauf – abspannen, Transport zur Messmaschine, messen, wieder aufspannen, ausrichten, nacharbeiten – gehört dadurch der Vergangenheit an.“
Da jeder Mitarbeiter in der Produktion jedes Bauteil selbst konstruiert, bearbeitet und vermisst, ist es wichtig, eine Software zu haben, die einfach und schnell zu bedienen ist: Zuerst werden die CAD-Daten in die Messsoftware eingelesen. Dort können die Messpunkte optimiert und per Mausklick am PC hinzugefügt oder verschoben werden. Die automatische Kollisionskontrolle am PC verhindert ungewollte Zusammenstöße zwischen Werkstück und Messtaster.
Das NC-Programm wird an die Steuerung übertragen und der Messablauf kann gestartet werden. Nach der Messung werden die Ergebnisse auf den PC zurückgeführt. Hier können die einzelnen Messpunkte dann farbig dargestellt werden, so dass Toleranzabweichungen über Farbverläufe leicht erkennbar sind. Am Ende kann ein Messprotokoll exportiert werden, in dem die einzelnen Messpunkte in tabellarischer Form dargestellt sind.
Bevor die Software von Blum-Novotest installiert wurde, hatte man sich bei Sammer blind auf die Qualität der gefrästen Formen verlassen. Dies war manchmal problematisch, da durch Aufspannfehler, Werkzeugverschleiß oder Temperaturdrift der Maschine die engen Toleranzen schnell überschritten werden konnten.
Messprotokoll belegt Fräsqualität
Heute fühlen sich die Österreicher sicher und können die Qualität der gefrästen Werkstücke nachweisen: War früher ein Fehler im Gießprozess des Kunden aufgetreten, hatte dieser die Form an Sammer zur Nacharbeit zurückgesendet. Heute hat der Modell- und Formenbauer mit dem Messprotokoll ein Dokument, das die Qualität der gefrästen Formen belegt.
„Daher ist das Protokoll mittlerweile unumgänglich, nicht zuletzt weil es von einigen Kunden auch gefordert wird“, betont Geschäftsführer Günter Sammer. „Um außerdem im Nachhinein auf Anfragen reagieren zu können, wird für jedes gefräste Werkstück ein Protokoll erstellt und gespeichert“, so Sammer. „Zumal für die Fertigungsmitarbeiter dadurch kein Mehraufwand entsteht. Im Gegenteil – das Protokoll erstellt sich fast im Alleingang, außerdem kann sofort nachgearbeitet werden.“
Die für die Fräsbearbeitung guten Werkstoffeigenschaften der Kunststoffe ermöglichen höchste Schnittgeschwindigkeiten. Trotzdem befinden sich manche Formen bis zu 50 Stunden zur Fräsbearbeitung im Bearbeitungszentrum. Solche Bauteile sind natürlich allein schon durch die lange Maschinenlaufzeit sehr teuer, wodurch Bearbeitungsfehler zwingend vermieden werden sollten.
Bei großen Bauteilen sind es schnell über 100 Messpunkte, an denen ein Bauteil gemessen wird. Im Falle von sehr eng tolerierten Maßen, setzen die Österreicher mehrere Punkte von Hand, um sich abzusichern. Andere Formen werden wiederum aus Stahl gefertigt. Hierbei spielt der Werkzeugverschleiß im Gegensatz zur Bearbeitung von Kunststoffen eine größere Rolle. In diesem Fall wird das Werkstück bereits während der Bearbeitung gemessen, um einwandfreie Qualität garantieren zu können.
Gerade im Kunststoffbereich wird jedoch eine Vielzahl von Formen gefertigt, teilweise 5 bis 8 pro Tag. Die Kosten sind sehr unterschiedlich, da die Spezialisten von Sammer nicht nur Fräsdaten erhalten und fräsen, sondern oftmals die CAD-Daten aufbereiten, Teile konstruieren, fräsen und manchmal auch noch Schlitzdüsen, Auswerfer- oder Schießsysteme fertigen und montieren. Es ist also zwingend nötig, sich bei so einem hohen Aufwand und den damit verbundenen Kosten abzusichern und die Qualität zu überwachen.
Form Control hat sich in Eugendorf absolut bewährt. Nach dem Erstkontakt mit Blum auf einer Fachmesse kommt die Software bereits seit 2010 beim Modell- und Formenbauer zum Einsatz. Vor allem die einfache Bedienbarkeit weiß bei Sammer zu beeindrucken. „Ich beherrschte die Software nach nur einem halben Tag Schulung und konnte anschließend meinen Kollegen den Umgang mit ihr problemlos beibringen“, zieht Fertigungsleiter Pucher ein positives Fazit. „Mit dem Service im Allgemeinen und der ganzen Zusammenarbeit mit Blum im Besonderen sind wir ebenfalls hochzufrieden. Schließlich finden auch Ideen für Weiterentwicklungen oder Verbesserungsvorschläge der Software stets ein offenes Ohr.“ ■
Blum-Novotest GmbHwww.blum-novotest.com
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