Der m&h LS-R-4.8 kann rund 40 000 Messpunkte pro Sekunde erfassen – im Vergleich zum gängigen Standard, bei dem einzelne Punkte mit herkömmlichen Messtastern aufgenommen werden – und überträgt die Daten sicher per Funk an den Empfänger, was dem Bediener einen automatischen Sensorwechsel ohne manuellen Eingriff ermöglicht.
Das Messen in der Werkzeugmaschine, ob zur Werkstückkontrolle, Temperaturerfassung oder Werkzeugvermessung, ist eine wertvolle Informationsquelle im Bearbeitungsprozess. Mit diesen Daten können Werkstücke vor oder auch zwischen Bearbeitungsschritten kontrolliert werden. So kann die Qualität der Produkte gesichert und die Messergebnisse zur flexiblen Verbesserung der Produktion genutzt werden – zum Beispiel durch automatische Werkstückausrichtung. Diese kleinen Verbesserungen summieren sich zu gesteigerter Produktionseffizienz.
Der kabellose Scanner beseitigt Engpässe, indem Inline-Messungen für Prozessverbesserungen abseits von Koordinatenmessgeräten (KMG) vorgenommen werden. In der modernen Produktion muss die Fertigung oft unterbrochen werden, bis die Ergebnisse eintreffen. Dieser neue kabellose Laserscanner ermöglicht schnelle Messungen in der Werkzeugmaschine, wobei die Ergebnisse schnell an relevante Bereiche in der Produktion, wie z. B. Qualitätsingenieure oder Produktionsleitung, weitergeleitet werden.
Über 40 000 Messpunkte pro Sekunde erfasst
Die Erfassung von 40 000 Messpunkten pro Sekunde liefert Informationen über das komplette Teil und nicht nur über ausgewählte Einzelpunkte. Dies ermöglicht den Anwendern, die gesamte Fertigungsqualität zu bewerten, Produktionsprozesse durch frühzeitiges Erkennen von Problemen zu verbessern, die Teile für spätere Arbeitsschritte besser auszurichten und einen Einblick in die komplette Teilequalität zu erhalten. Manuel Müller, Product Marketing Manager, kommentiert: „Dank der Funkübertragung sind solche Messungen nun möglich, ohne dass das Teil von der Maschine wegbewegt oder externe mobile Messgeräte installiert werden müssen – beides wäre sehr zeitaufwendig.“
Die Zeitersparnis und der höhere Durchsatz, die durch den Einsatz des Scanners erzielt werden, sind besonders wichtig, wenn mehrere Maschinen für aufeinanderfolgende Produktionsschritte eingesetzt werden. Die Teile müssen genau positioniert werden, um die Fräsbearbeitung jedes Mal exakt zu starten. „Der Laser erhöht den Durchsatz, da er die gesamte Oberfläche des Teils sofort erfasst, anstatt langsam viele einzelne Punkte zu messen“, erklärt Müller. „Das Messen von Teilen mit manuellen Geräten zwischen den einzelnen Arbeitsschritten dauert wesentlich länger als mit einem integrierten Laserscanner.“
Der kabellose Scanner setzt Lasertriangulation ein, um ein hohes Maß an Geschwindigkeit und Genauigkeit zu erreichen. Der Laserstrahl wird auf das Bauteil projiziert, seine Reflexion durchläuft daraufhin eine Linse und wird von einem Bildsensor erfasst. Aus diesen Informationen werden dann die Messpunkte bestimmt.
Fülle von Messdaten bietet neue Möglichkeiten
Eine spezielle modulare Software stellt die Daten in einem leicht verständlichen Format dar, sodass Maschinenbediener oder Qualitätsteams Probleme schnell erkennen und das Teil für die Nachbearbeitung korrekt ausrichten können, noch während es in der Aufspannung liegt. Die Fülle an Daten, die das Laserscanning in die Werkzeugmaschine einbringt, bietet Maschinenherstellern und ihren Bedienern völlig neue Möglichkeiten:
- Erstellen von Farbkarten, die grafisch auf das CAD-Modell überlagert werden, um Abweichungen zu erkennen
- Messen von Freiformflächen mit Nutzung von bis zu fünf Achsen, wodurch gewährleistet wird, dass fast jeder Teil des Werkstücks gemessen werden kann
- Scannen eines Teils, während es sich auf der Werkzeugmaschine befindet, um eine STL-Datei in ein CAD-Programm zu exportieren oder eine Punktewolke für Reverse Engineering zu erstellen, beispielsweise mit der Recreate-Software von Hexagon.
- Generierung von Korrekturwerten mit einem „Best-Fit“-Softwaremodul, welche zur automatischen Werkstückausrichtung in die Maschinensteuerung geladen werden können.
Das neue Paket umfasst den kabellosen Scanner, die modulare Software und den Multi-Sensor-Empfänger RC-R-100 von Hexagon. Der Scanner wird direkt im Werkzeugmagazin der CNC-Maschine untergebracht und automatisch, ohne manuellen Eingriff, in die Spindel eingesetzt.
Der Laserscanner ist nur eines aus einer Reihe von Hexagon-Messgeräten, die eine Werkzeugmaschine in ein vollwertiges Multisensorgerät verwandeln. So können beispielsweise mit separaten Sensoren auch Temperatur und Wanddicke erfasst werden, und mit dem Laserscanner werden nun vollständige Oberflächendaten erfasst.
Alles läuft mit nur einem Empfänger, und die Funktechnologie schaltet nahtlos um. „Wir arbeiten mit OEMs zusammen, die ihre Maschinen mit mehreren Sensoren ausstatten“, so Müller. „Diese können, je nach Anwendung, einfach und automatisch eingewechselt und genutzt werden, je nachdem, welche Technologie gerade benötigt wird.”
Hexagon Manufacturing Intelligence
www.hexagonmi.com
Hexagon Machine Tool Measurement
c/o m&h Inprocess Messtechnik GmbH
Am Langholz 11
D-88289 Waldburg
Telefon: +49 (0)7529 9733 30
E-Mail: sales.mtm@hexagon.com
Internet: www.mh-inprocess.com
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
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