Auf die Vernetzung im Büro folgt die Vernetzung der Produktion. Auch hier ist es das Ziel, Prozesse zu optimieren und Kosten zu sparen. In Ansätzen werden auch schon produktionsnahe Dienstleistungen wie Einkauf oder Logistik in die vernetzte Fertigungsplanung einbezogen. Die technische Unternehmensberatung Techniciency Consulting geht noch einen Schritt weiter. Für sie gehört auch der Bereich Forschung und Entwicklung dazu, wenn man den größtmöglichen Nutzen von der Vernetzung im Betrieb haben will.
Auf den ersten Blick scheint es unmöglich, einen kreativen Prozess wie das Ersinnen von etwas Neuem zu planen. „Wenn man die Entwicklungen in der Industrie untersucht, dann sind 80 Prozent bei der Produktentwicklung schon steuerbar, nur 20 Prozent sind kreativ“, weiß dagegen Techniciency-Geschäftsführer Dr. Thorsten Lasch. Kann man sie steuern, dann kann man sie auch in die Produktionssteuerung einbeziehen. „Consistent R&D“ (zu deutsch etwa: im Einklang mit Forschung und Entwicklung) nennt Lasch diesen Ansatz.
Möglich wird diese integrierende Sicht erst dadurch, dass man alle Abläufe in der Produktion miteinander vernetzt. Durch die Verschmelzung von Entwicklungs- und Produktionsprozess lässt sich die Produktionseffizienz enorm erhöhen. Damit kann man auch dem Ruf nach immer kürzeren Lieferzeiten und immer größerer Variantenvielfalt gerecht werden.
Die klassische Prozessabfolge, in der ein Teil zunächst entwickelt wird, dann eine Zeichnung entsteht, eine Stückliste erstellt wird und es schließlich mechanisch gebaut wird, ist für Lasch passé. „Im Grunde genommen wird das Teil schon bei der Entwicklung am Computer mit CAD-Systemen gefertigt. Am CAD-Modell geben wir einem Teil bereits Informationen mit, die es später im Produktionsprozess identifizieren und es mit anderen Teilen interagieren lassen.“ Dazu gehört eine bestimmte Durchlaufzeit, eine Gesamtkostenangabe oder auch spezielle Anforderungen an die Fertigung. Jedes Teil bekommt so die Möglichkeit, sich schon ab dem Entwicklungsstadium selber zu steuern.
Ein innovativ ausgerichteter und schnell wachsender Mittelständler mit einem Jahresumsatz von rund 100 Millionen Euro wollte es genau wissen. Für die Entwicklung eines neuen Produktes in seinem Geschäftsfeld Automotive holte er Techniciency mit ins Boot. Deren Ist-Analyse ergab: Alle Abteilungen, die an der Entwicklung eines Produktes beteiligt waren, stimmten sich bislang immer nur untereinander ab und gaben ihre Vorstellungen und Wünsche dann an die Konstruktion weiter.
Die Konstrukteure mussten versuchen, alle Anforderungen unter einen Hut zu bringen – die der Einkäufer ebenso wie die aus der Produktion oder dem Vertrieb. War das nicht möglich, besprachen sie die Schwierigkeiten wiederum einzeln mit jeder Abteilung. Folglich dachte jeder nur an seine eigenen Anforderungen, ohne zu wissen, was letztlich praktikabel war und was nicht. Bis schließlich ein neues Produkt herauskam, war viel Zeit durch unkoordinierte Kommunikation verloren gegangen.
Mit dem Consistent-R&-D-Ansatz wurden die Anforderungen an das neue Produkt nicht mehr in vielen getrennten, sondern in gemeinsamen Besprechungen auf der Grundlage eines vorgegebenen Produktentwicklungsprozesses ermittelt. Dadurch konnten die Anforderungen sehr viel genauer beschrieben und die Zwischenergebnisse präziser ermittelt werden. Die jeweiligenErgebnisse wurden auf einer einzigen Datei zusammengefasst, die jeder einsehen konnte.
Mit modernen Berechnungsverfahren konnten die Eigenschaften des Produktes so genau festgelegt werden, dass Tests in vielen Fällen nicht mehr nötig sind. „Entwicklung und Produktion sind so eng verzahnt worden, dass sie verschmelzen und als ein Prozessschritt betrachtet werden können“, sagt Lasch. Üblicherweise der Produktion zugehörige Aufgaben wie die Qualitätssicherung konnten schon in die Entwicklung vorgezogen werden, Prozesse aus der Fertigung wurden schon in der Entwicklung optimiert, was später Kosten sparte. Im Ergebnis sparte das Zuliefer-Unternehmen nicht nur an dieser Stelle Kosten, sondern in der gesamten Wertschöpfungskette.
Zielgruppe Mittelstand
Die Nachfrage nach Consistent R&D ist am größten bei Herstellern von Investitionsgütern. Ein Werkzeugmaschinenbauer muss heute in der Regel in der Lage sein, eine neue, komplexe Maschine in acht bis zwölf Monaten zu konstruieren, herzustellen und auszuliefern. Er kann es sich deshalb immer weniger leisten, die Abläufe linear zu fahren. Auch kann er sich immer weniger die Produktionsunterbrechungen leisten. Für die Mitarbeiter bedeutet das ein komplettes Umdenken. Bislang fühlen sie sich ihrer Abteilung zugehörig. Künftig, so Lasch, werde man sich als Mitglied in wechselnden Teams verstehen.
Für Mittelständler ist der neue Ansatz besonders nützlich. Sie sind seit jeher darauf angewiesen, dass sie schnelle Innovationszyklen haben, dass sie Markt- und Kostenführer bleiben. „Optimierungspotenziale werden sie auf Dauer gar nicht ignorieren können“, so Lasch. Das ist anders als beispielsweise im Automobilbau, wo man immer noch die komfortable Situation von Entwicklungszyklen von 5 bis 7 Jahren hat. Bei konsequenter Anwendung von Consistent R&D konnte er schon Einsparungen von bis zu 20 Prozent der Produktionszeit nachweisen. Auch die Produktkosten konnten durch die Integration von Entwicklungs- und Herstellungsprozess deutlich gesenkt werden.
Techniciency Consulting www.techniciency.de
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