Mit Öl benetzte, sperrige Stahlspäne wurden bei der Geze GmbH bisher meist entsorgt. Um dies zu vermeiden, suchte man eine Möglichkeit, mit der die Späne platzsparend zerkleinert und gleichzeitig anhaftende Ölreste zurückgewonnen und wieder verwendet werden können. Die Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH entwickelte dazu eine Anlage, die die Stahlspäne zerkleinert, zentrifugiert und anschließend einem Container zuführt. Das in der Zentrifuge separierte Öl wird gereinigt und dem Fertigungsprozess wieder zugeführt.
„Wir haben uns die kontinuierliche Verbesserung der Ökologie unserer Produkte und Fertigungseinrichtungen sowie den verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen zur Aufgabe gemacht“, erklärt Kasim Yörük, Projektleiter bei Geze in Leonberg, einem der weltweit führenden Anbieter von Tür-, Fenster- und Sicherheitstechnik.
Bisher wurden die mit Öl benetzten Späne konventionell in einem Stahlschrottcontainer für das Recycling gesammelt. Kleine Packdichten konnten aufgrund des Spänevolumens nicht realisiert werden. Deshalb wandte sich das Unternehmen an den Schredder-Experten Erdwich.
Die Aufgabe war der Bau einer Anlage, die die Stahlspäne mitsamt der darin enthaltenen Massivteile und Störstoffe wie beispielsweise Stangenabschnitte von 20 bis 30 mm mal 40 bis 90 mm Größe zerkleinern beziehungsweise ausschleusen sollte. Erdwich installierte dazu den Trommel-Spänezerkleinerer TSZ 1500S.
„Wir haben diese Anlagenlösung gewählt, weil sie sich durch hydraulisch angetriebene Störstoffklappen mit einem großen Öffnungswinkel auszeichnet, die ein sicheres Ausschleusen von Störstoffen garantieren“, erklärt Richard Adelwarth, Projektleiter bei Erdwich. Außerdem ist die Aufgabetrommel mit 1,5 m3 groß genug, dass keine Wartezeiten entstehen und eine hauptzeitparallele Beschickung möglich ist. Dies geschieht mit handelsüblichen Spänebehältern über die bauseitige Bühne.
Fremdkörper werden automatisch erkannt
Der Spänezerkleinerer verarbeitet vor allem voluminöse und sperrige Späne automatisch bei einem Fassungsvermögen von 1500 Litern. Das Material wird mithilfe eines in der rotierenden Zuführtrommel integrierten, schräg angeordneten Rührarms langsam und gleichmäßig zum Schneidwerk befördert. Die Drehgeschwindigkeit der Trommel lässt sich am Schaltschrank individuell auf die jeweilige Art und Form des Materials einstellen.
Herzstück der Anlage ist der Einwellenzerkleinerer M600/ 1TSZ S. Er erkennt automatisch Fremdkörpereinwirkungen und Überlastungen der Maschine. Ist dies gegeben, fährt der Statormesserbalken zur Seite, während sich parallel eine Klappe öffnet, die die Störstoffe auswirft. Nachdem die Klappe wieder geschlossen und der Statormesserbalken eingefahren ist, setzt die Anlage den Zerkleinerungsprozess selbstständig wieder fort.
Die Volumenreduzierung und die Entfernung der Störstoffe war allerdings nicht die einzige Anforderung an die neue Anlage: „Bei vielen unserer Maschinen wird Öl als Kühlschmierstoff eingesetzt. Aus Gründen der Nachhaltigkeit und der Wirtschaftlichkeit war es deshalb auch ein gesetztes Ziel, den Ölanteil aus den Spänen zurückzugewinnen“, so Yörük.
Nach Entfernung der Störstoffe werden dazu die ölhaltigen Späne zerkleinert und über einen Scharnierplattenförderer zuerst zu einer Zentrifuge transportiert, wo das Schmiermittel abgeschleudert wird. „Danach werden die zentrifugierten Späne, die eine maximale Restfeuchte von nur drei Prozent aufweisen dürfen, mittels eines weiteren Schanierplattenförderers und einer Drehschure in einem Container verteilt“, erklärt Adelwarth. „Das gewonnene Öl wird über eine Magnetwalze gepumpt, gereinigt und anschließend zu einem bauseitigen Sammelbehälter in der Produktionshalle transportiert“, so Adelwarth weiter.
„Durch den Einsatz der Anlage werden große Ölmengen, die früher entsorgt wurden, recycelt und unserer spanenden Fertigung zurückgeführt. Dementsprechend leistet die Anlage einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung im Rahmen unserer Umweltschutzaktivitäten“, ergänzt Yörük.
Energiesparend und emissionsarm
Zudem wurde darauf geachtet, dass die Maschine geringe Reinigungs- und Wartungszeiten aufweist, weil sie nur unter beengten Umständen zugänglich ist. Darüber hinaus zeichnet sich die Anlage durch geringe Lärmemission, einen Geruchs-, Staub- und Erschütterungsschutz sowie einen niedrigen Energiebedarf aus.
Dies war Geze zum einen aufgrund der Umweltpolitik des Unternehmens wichtig, zum anderen aus wirtschaftlichen Gründen gefordert, denn die Anlage soll im Dreischichtbetrieb, das heißt 15 Schichten pro Woche, im Einsatz sein und dabei einen Durchsatz von 300 kg pro Stunde leisten. Durch das Zerkleinern steigt die Schüttdichte der Späne um rund das Doppelte.
So konnte bei gleichem Containerwechselintervall die Containergröße deutlich reduziert werden. Die Anlage ist seit Dezember 2012 im Einsatz. „Das System entspricht unseren Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen. Dank des geringen Abfallvolumens und der Ölrückgewinnung spart das Unternehmen damit täglich Geld – zumal auch die Investitionskosten im wirtschaftlichen Rahmen blieben und die Entwicklung sehr schnell realisiert werden konnte“, so Yörük abschließend.
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