Ecocooling ist das Ergebnis langjähriger interdisziplinärer Forschungs- und Entwicklungsarbeit desselben Teams, das bereits für die Technologie hinter Amazons Kindle-Geräten mit integriertem Frontlicht verantwortlich zeichnet. Nun hat die Gruppe der Wissenschaftler, Ingenieure und erfahrenen Geschäftsleute aus unterschiedlichen Fachrichtungen ein trockenes, sauberes und umweltfreundliches Verfahren zur Schmierung von Metallwerkstücken mittels ionisierter und gekühlter Luft ohne den Einsatz von Emulsionen entwickelt.
„Produktionsbetriebe wollten die gefährlichen Flüssigkeiten schon lange loswerden“, erklärt Leo Hatjasalo, Mitbegründer und CEO von Ecocooling. „Viele haben nach einer Lösung für dieses Problem gesucht, jedoch stets mit mangelhaften Ergebnisseng. Jetzt haben wir die Antwort auf alle Nachfragen gefunden, denn Ecocooling kann sogar für die härtesten Metalle wie Chrom, Titan und Wolframcarbid eingesetzt werden.“
Großer Markt im Visier
Der globale Markt für Kühlschmiermittel wird laut Ecocooling in diesem Jahr auf ein Volumen von 12 Milliarden US-Dollar geschätzt. Er wachse kontinuierlich, da man im Laufe der nächsten fünf Jahre ein Wachstum des weltweiten Werkzeugmaschinenmarktes von 120 auf 150 Milliarden US-Dollar erwarte. Diese Entwicklung werde u. a. durch den steigenden Bedarf an Bauteilen für die Luft- und Raumfahrtindustrie, die Automobil- und die Transportbranche vorangetrieben.
„Ecocooling basiert auf dem Prinzip, dass ionisierte Luft die Schneidzone durchströmt und eine trockene Schmierschicht bildet, dabei die beim Schneiden entstehende Reibung und Wärme reduziert und gleichzeitig die Bildung einer Oxidschicht beschleunigt“, erläutert Hatjasalo. „Das Verfahren ist auf allen Kontinenten patentiert, und derzeit prüfen wir, wie es sich für alle Arten von Werkzeugmaschinen umsetzen lässt.“
Hatjasalo betont, dass dank Ecocooling nicht nur die Kosten für Emulsionen gesenkt werden können, sondern das Verfahren zudem eine Steigerung der Produktivität durch höhere Schnittgeschwindigkeiten, geringeren Verschleiß von Schneidwerkzeugen und minimierte Wartungskosten ermöglicht.
„Da die Metallspäne nicht durch Flüssigkeiten kontaminiert sind, lassen sie sich auch ohne Reinigung vollständig wiederverwerten“, fügt er hinzu. „Ein weiterer großer Vorteil ist die Vermeidung toxischer Abfallstoffe und Dämpfe durch Kühlschmiermittel – zusätzlich zur Minimierung der CO2-Emissionen, weil kein Öl zum Einsatz kommt.“
Die innovative Technologie ermöglicht außerdem den Bau kleinerer und preisgünstigerer Metallverarbeitungsmaschinen, da die Ecocooling-Einheit sehr kompakt ist. „Die Einheit ist wartungsfrei und verlängert die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge nachweislich signifikant“, so Hatjasalo. „Auch ältere Werkzeugmaschinen lassen sich problemlos damit nachrüsten.“
Der große Durchbruch steht noch bevor
In den letzten Jahren hat Ecocooling international zahlreiche kommerzielle Erprobungen in anspruchsvollen Umgebungen mit Erfolg durchlaufen. Da nunmehr erwiesen sei, dass das Verfahren hervorragende Ergebnisse erzielt, große Einsparungen und eine wesentlich bessere Ökobilanz ermöglicht, lautet das Ziel der Finnen, eine vielseitige Produktfamilie zu entwickeln, die sich nicht nur für Drehmaschinen, sondern für alle Werkzeugmaschinen eignet.
„Wir planen, optimale Lösungen für alle Werkzeugmaschinen und Produktionsumgebungen zu konzipieren und das System so zu integrieren, dass es sich für verschiedene CNC-Werkzeugmaschinen eignet“, teilt Hatjasalo mit. „Zu diesem Zweck benötigen wir jedoch größere Finanzmittel, als wir selbst aufbringen können. Daher wird unser nächster Schritt die Suche nach einem Industriepartner sein, der uns bei der globalen Vermarktung von Ecocooling und der Erweiterung der Einsatzbereiche für diese Technologie unterstützen kann.“
Oy ECE EcoCooling Engineering Ltd
Leo Hatjasalo, CEO
Telefon: +358 50 040 4768
E-Mail: info@ecocooling.fi
www.ecocooling.fi
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
