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Als Eisen und- Metallgießerei Biedenkopf wurde EMB 1955 von Karl Runkel sen. gegründet. „Die Motivation war damals ein aktueller Mangel an Herd- und Ofenguss“, sagt Michael Runkel, der den Betrieb heute in dritter Generation führt. Übrig geblieben ist davon nur noch das namensgebende Akronym, denn gegossen wird bei EMB schon seit 1973 nicht mehr. „Anfang der 70er Jahre kam es zu einem großen Gießereisterben hier im Lahntal“, so Runkel. „Damals hatte mein Vater entschieden, dass wir die Gießerei schließen und uns nur noch auf die mechanische Bearbeitung konzentrieren.“
Die mechanische Bearbeitung hatte sich bereits kurz nach der Gründung durch den Konkurs eines neu gewonnenen Kunden etabliert, da dessen Produkte fortan von EMB weitergeführt wurden. So entstand in dieser kritischen Zeit mit der Formgussbearbeitung kurzerhand ein neuer Geschäftszweig, welcher heute die Kernkompetenz von EMB darstellt und Stück für Stück erweitert wurde, wodurch heutzutage eine hohe Wertschöpfung abgebildet werden kann.
Spezialist für Gussbearbeitung
Geblieben sind die Gießereien als Hauptkunden. Denn EMB konzentriert sich nach wie vor auf die Dreh- und Fräsbearbeitung von Formgussteilen. Und das zuletzt mit wachsendem Erfolg: Nach einer Neuausrichtung in 2016 ging es seit 2019 kräftig bergauf. „Im vergangenen Jahr haben wir fertig bearbeitete Teile mit einem Gesamtgewicht von 1800 Tonnen ausgeliefert, und in den nächsten zwei Jahren werden wir das auf 4000 Tonnen steigern“, sagt Einkaufs- und Vertriebsleiter Steffen Dittmann.
„Ich baue die Beziehung zu meinen Kunden langfristig auf“, erläutert Dittmann sein Erfolgsrezept. „Deswegen hat es auch eine gewisse Zeit gedauert, bis die ersten Umsatzerfolge zu sehen waren. Aber die Kunden, die wir dann gewonnen haben, sind bis heute bei uns, platzieren immer weiter Aufträge und fragen neue Teile nach. Daher kommt jetzt dieses Wachstum, und es wird in den nächsten Jahren noch deutlich mehr werden.“
Ein entscheidender Faktor für den Erfolg war nicht zuletzt ein glückliches Händchen bei der Wahl der Maschinenlieferanten. Beim Fräsen vertraut EMB ganz auf die Fertigungstechnologie und -kompetenz der Chiron Group. 1984 wurde die erste Maschine aus Tuttlingen beschafft. „Das war eine FZ 18 W mit Korbwechsler und Wechseltisch“, erinnert sich Roland Ranisch, Geschäftsführer der FS GmbH, der EMB als Vertreter der Chiron Group betreut.
Pluspunkte: Präzision, Produktivität und Flexibilität
„Die Entscheidung für eine Chiron war technisch begründet“, erläutert EMB-Chef Runkel. „Damals war der Korbwechsler die schnellste Variante, ein Werkzeug zu wechseln. 20 Werkzeuge standen direkt über der Arbeitsebene zur Verfügung. Und dank des Wechseltisches konnten wir hauptzeitparallel be- und entladen. Das war der Riesenvorteil – und für uns der Grund, auf diese Maschine zurückzugreifen.“ Die erste FZ 18 W erwies sich in der Folgezeit nicht nur als sehr produktiv, sondern auch als äußerst zuverlässig. Tatsächlich wurde sie erst vor wenigen Jahren in den wohl verdienten Ruhestand geschickt.
Unterdessen war die Bearbeitung stetig ausgebaut worden. Zunächst lag der Schwerpunkt auf dem Drehen. „Das Fräsen war eher ein Randgebiet“, blickt Runkel zurück. „Aber dann kamen immer mehr Frästeile hinzu und es bestand einfach die Notwendigkeit, in diesen Bereich weiter zu investieren.“
Und so wuchs die Zahl der Chiron-Maschinen. Heute stehen fünf Modelle in der EMB-Fertigungshalle: eine FZ 15 W baseline mit Korbwechsler, eine FZ 15 W Magnum mit Automation VariocellUno, eine FZ 16 W, eine FZ 18 Magnum und – als jüngster Neuzugang – eine topaktuelle MT 715 two+. Diese 2021 eingeführte Baureihe ermöglicht mit Schwenkkopf, Drehspindel und Gegenspindel das multifunktionale Bearbeiten aller sechs Seiten – für Futter-, Profil- und Stangenteile. Sie kombiniert Schnelligkeit und Präzision und schafft die Basis für kurze Durchlaufzeiten und hohe Autonomie. Die Maschine besitzt einen Werkzeugspeicher mit 128 Plätzen sowie ein integriertes Werkstückhandling, inklusive eines großzügigen Werkstückspeichers.
Serien von 500 bis 50 000 Teilen pro Jahr
EMB fertigt hauptsächlich für Unternehmen aus dem Maschinenbau, der Motorenindustrie, der Antriebstechnik, der Landtechnik, der Fitnessindustrie und der Gießereibranche. Typische Werkstücke sind Lagergehäuse, Seitendeckel, Kolben, Riemenscheiben, Tragarmkomponenten, Räder und Rollen jeglicher Bauweise, etc. Als Material wird hauptsächlich Eisenguss verarbeitet, der Löwenanteil davon in Form von Grauguss. Gefertigt werden kleine, mittlere und große Serien, die Losgrößen bewegen sich zwischen 500 und 50 000 Teilen pro Jahr. Zu den wichtigsten Kunden zählen Gießereien, die das Unternehmen als verlängerte Werkbank nutzen. „Wobei wir in der Lohnfertigung auch teilweise Systemlieferant sind“, bemerkt Dittmann. „Wir machen die Oberflächenveredelung, die Verpackung, die Konfektionierung – alles, was der Kunde möchte. Auch der komplette Einkauf von Teilen für Baugruppen gehört dazu.“
Eine wichtige Kernkompetenz von EMB ist der Vorrichtungsbau, der sich oftmals recht komplex darstellt. Denn im Unterschied zu Werkstücken, die aus dem Vollen gefräst oder von der Stange gedreht werden, hat man hier Rohteile mit undefinierter Struktur vor sich. „Bei der reinen Gusszerspanung ist die Spanntechnik das A und O“, betont Ranisch. „Jedes Gussteil sieht bei uns eben komplett anders aus und ist anders zu handhaben“, verdeutlicht Runkel. So nutzt EMB etwa auf zwei der Chiron-Maschinen Magnetspannelemente mit festen und beweglichen Auflagen, um verzugsarm zu spannen. „Da sind sehr viele Arbeitsschritte notwendig, um ein Teil zu spannen“, sagt Runkel. „Das ließe sich nur schwer automatisieren – und wenn, dann wäre es extrem aufwendig.“
Fertigung fast im Minutentakt
Aktuell beschäftigt EMB 22 feste Mitarbeiter, hinzu kommen 10 Aushilfen. Gearbeitet wird im 2-Schichtbetrieb. Damit ist das Unternehmen beeindruckend produktiv: „In der Summe haben wir im vergangenen Jahr 460 000 Teile ausgeliefert“, sagt Dittmann. Rechne man noch die Teile für Baugruppen hinzu, dann komme man schnell auf um die 550 000. „Unsere Taktzeiten liegen mal bei einer, mal bei drei bis vier Minuten“ beschreibt der Vertriebsleiter. „Viel länger läuft eigentlich nichts bei uns.“
Dazu braucht es natürlich leistungsfähige Bearbeitungszentren – so wie eben die neue MT 715 two+. „Die läuft mindesten 20 Stunden am Tag, bei maximal
4 Stunden Nebenzeit“, sagt Runkel. „Es ist schon eine hoch produktive Maschine. Und der Vorteil ist: Ich kann sie auch am Wochenende nutzen und dann einfach den Teilespeicher leerlaufen lassen.“ Außerdem sei die integrierte Automation sehr klein und kompakt – deutlich platzsparender als ein Roboter. Darum werde man auch künftig in derartige Maschinen investieren.
Zuverlässiger Service
So zuverlässig wie die Maschinen stellt sich auch der Service der Chiron Group dar. „Die Erreichbarkeit ist sehr gut“, lobt Runkel. „Wenn man anruft und es sollte tatsächlich mal kein Ansprechpartner frei sein, muss man nie lange warten.“ Auch mit der Ersatzteilversorgung habe es bis jetzt gar keine Probleme gegeben – selbst während der Corona-Zeit nicht.
„Die Pluspunkte der Chiron-Maschinen sind für uns einfach die Wechseltischbearbeitung und das hauptzeitparallele Bestücken“, fasst Runkel zusammen. „Das ist in der Serienfertigung der ganz große Vorteil. Weil wir keine Spannzeit haben, die in die Bearbeitungszeit mit einfließt. Und wir können die Werker flexibel für die eine oder die andere Maschine einteilen, weil die Bedienung einheitlich ist und es dadurch kaum Anpassungsschwierigkeiten gibt.“ So dürfte es wohl nur eine Frage der Zeit sein, bis das nächste Bearbeitungszentrum der Chiron Group ihr Plätzchen in der EMB-Fertigung findet.
Chiron Group SE
https://chiron-group.com
EMO Halle 12 Stand C50
EMB Zerspanungstechnik GmbH
https://www.emb-biedenkopf.de
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
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Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
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