„Wer Präzision messen will, braucht dafür noch präzisere Messsysteme“, dieses Credo von Geschäftsführer Frank Breidenich unterstreicht den hohen Anspruch des Unternehmens. Seit der Gründung der itp GmbH im Jahr 1994 mit gerade einmal vier Mitarbeitern ist das Unternehmen dank seiner ausgezeichneten Qualität zum Ausstatter international technologisch führender Messmaschinenhersteller und -anwender aufgestiegen.
Als Frank Breidenich vor drei Jahren zu itp kam, hat er diesen hohen Qualitätsanspruch noch um eine weitere Komponente ergänzt: die absolute Kundenorientierung. „Unsere Kunden produzieren eine nahezu unendliche Anzahl von Werkstücken, die sich in Materialien, Geometrie, Konturen und technischen Feinheiten unterscheiden. Mit standardmäßigen Lösungen von der Stange lassen sich diese Teile nicht immer optimal messen.“ Dabei spielt die Messtechnik in der heutigen Produktion eine immer entscheidendere Rolle, auch unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit. Mit der richtigen Messstrategie können Toleranzabweichungen frühzeitig erkannt und korrigiert werden.
Dies reduziert den Ausschuss und trägt somit zu einer ressourcenschonenderen Produktion bei. Unter den Stichworten „Customer Experience“ und „Customer Journey“ wird der Kunde mit seiner Aufgabenstellung abgeholt und über den gesamten Prozess bis zur Auslieferung des fertigen Produkts begleitet. Design und Engineering bearbeiten pro Tag durchschnittlich 15 bis 20 Kundenanfragen. Hier werden Ausführung und Konfiguration der Tastelemente, Spannsysteme und Zubehörteile festgelegt. Jeder einzelne Auftrag wird anschließend im eigenen Haus mit der höchstmöglichen Fertigungstiefe produziert und durchläuft strengste Qualitätskontrollen.
Aufgrund der hohen Fertigungstiefe muss itp nur in Ausnahmefällen auf externe Zulieferer zurückgreifen und kann sehr hohe Qualität und kurze Reaktionszeiten garantieren. Bei „normalen“ Aufträgen spricht das Unternehmen von Lieferzeiten im Stundenbereich, bei komplexeren von Tagen. Ein konkretes Beispiel verdeutlicht dies: Für ein multifunktionales Messsystem hatte ein Wettbewerber vier Monate Lieferzeit angeboten, itp hat den Auftrag innerhalb von drei Wochen realisiert. Dabei kam dem Unternehmen seine lange Erfahrung und das besondere Expertenwissen zugute.
Technologisch an der Spitze
Jeder Messtaster ist ein wahres Wunderwerk der Technik. Je nach zu messendem Material stellt sich die Frage: Welches Kugelmaterial ist geeignet? Von Rubin über Siliziumnitrid und Keramik bis hin zum diamantbeschichteten Kugeln, vieles ist realisierbar. Für alle Standardanwendungen genügt ein Taster mit Rubinkugel. Bei Aluminiumlegierungen und ähnlich weichen Materialien würde der Abrieb allerdings die Genauigkeit und Lebensdauer der Kugel beeinflussen. Deshalb greift das Unternehmen hier auf diverse Kugelmaterialien wie z. B. Zirkonium oder auf diamantbeschichtete Kugeln zurück.
Ein weiteres wesentliches Kriterium ist die Verbindung zwischen Kugel und Schaft. Bei der Zapfenverbindung wird eine gebohrte Kugel auf einem zylindrisch abgestuften Schaft verklebt oder verlötet. Bei der Kalottenverbindung wird eine volle Kugel in einer kugelförmigen Kalotte eines meist zylinderförmigen Schaftes verbunden. Dabei spielt die Art der Verbindung eine große Rolle. Das Verkleben eignet sich für Prozesse mit geringen Antastkräften in einer kühl- und schmierstofffreien Umgebung. Kühlschmierstoffe und aggressive Emulsionen, die im Arbeitsraum von Maschinen zu Einsatz kommen, beeinträchtigen die Lebensdauer geklebter Messtaster. Deshalb hat itp für sich das Löten entwickelt und treibt diese Technologie stetig voran. Um diese Leistungen, sowohl beim Kleben als auch beim Löten entsprechend einordnen zu können, lohnt sich ein Blick auf die Dimensionen. itp produziert beispielsweise Taster mit Kugeln, deren Durchmesser 0,15 mm beträgt und die eine Schaftgröße von 0,1 mm aufweisen, bei M-1,4-Gewinde. Im oberen Spektrum der Dimensionen werden Scheibentaster bis 150 mm angeboten.
Bei längeren Konfigurationen werden unterschiedliche Taster auf einem Kohlefaserstoffträger aufgebracht. Das spart Gewicht und reduziert die Messzeiten.
Durch die Kompetenz und Qualität ist die Zahl der Kunden der itp GmbH trotz der Krisenzeiten während der Pandemie in den letzten Jahren rapide angestiegen. Das Unternehmen hat mittlerweile mehrere tausend „Standardartikel“ im Programm. Zudem kommen täglich rund 30 bis 40 neue kundenspezifische Lösungen und Produkte hinzu. Die Losgrößen schwanken dabei von 1 bis 2000 Stück. Um bei dieser Komponentenvielfalt und Varianz die kurzen Lieferzeiten halten zu können, bedarf es einer besonderen Fertigungsstrategie.
Excellence in Manufacturing
Schon der erste Eindruck und die Atmosphäre im Team zeigen: Hier befindet man sich in einer echten High-Tech-Schmiede. Für Frank Breidenich und sein Team hat eine Arbeitsumgebung, die die Produktivität fördert, die oberste Priorität.
Er sagt: „Wir haben die Zeit während der Pandemie genutzt, um unsere Organisation neu auszurichten. Wir haben in die Mannschaft, in Software, in unsere Prozesse sowie Abläufe investiert und somit unsere Flächenproduktivität nahezu verdoppelt. Dazu haben wir unseren Bestand an Tornos-Maschinen um eine SwissDECO 36 B ergänzt und sind damit noch schlagkräftiger geworden. Diese Maschine ist durch ihre B-Achse ein hochwertiges Dreh-Fräszentrum. Sie ist wahnsinnig schnell und präzise, lässt sich einfach programmieren und schnell rüsten. Letzteres ist für uns als Hersteller von kleinen Stückzahlen mit großer Varianz ein entscheidender Vorteil.“ Auf der SwissDECO 36 B können jetzt auch Werkstücke, die früher zur Fertigbearbeitung auf ein Bearbeitungszentrum gebracht wurden, komplett in einer Aufspannung produziert werden.
„Wir fertigen jetzt mehr standardisierte Grundkörper, die in einem Final Touch auf unserer Tornos Swiss DT kundenindividuell fertig bearbeitet werden. Hier orientieren wir uns sehr stark an der Formel 1, die die Umbau- und Wechselzeiten durch entsprechende Vorrichtungen minimiert hat.“
Wichtig ist für Frank Breidenich dabei eine enge, vertrauensvolle Zusammenarbeit auf Augenhöhe. „Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen und suchen mit ihnen gemeinsam die beste Lösung. Genau das erwarte ich allerdings auch von unseren Lieferanten und Partnern“. Hier liegt eine der besonderen Stärken von Tornos. Das Unternehmen produziert nicht nur die präzisesten Maschinen auf dem Markt, sondern hat über die Jahre ein fundiertes Applikationswissen erworben, das es gerne mit seinen Kunden teilt. itp fragt sich nahezu täglich, was können wir noch besser machen? Dabei stützt sich das Unternehmen auf die Expertise von Maschinen- und Werkzeuglieferanten mit dem Ziel, Prozesse zu optimieren. itp plant auch in der Zukunft eine enge Zusammenarbeit mit Tornos, über welche wir in den nächsten Ausgaben berichten werden.
itp GmbH
www.itp-probes.de
Tornos
www.tornos.com
