Mitsubishi setzt auf Schrumpffutter von Mapal

Motoren für rund 1,2 Millionen Fahrzeuge werden jährlich im Produktionswerk der Mitsubishi Motors Corporation (MMC) in Kyoto gefertigt. Für die Zerspanung der Motoren für Mitsubishi Fahrzeuge kommen dabei zahlreiche Werkzeuge der Mapal Dr. Kress KG zum Einsatz. 2018 entschieden sich die Verantwortlichen von MMC dazu, mehrere Fertigungslinien zudem komplett auf Schrumpffutter von Mapal umzustellen.

Kosteneinsparung – Automatisierung – Präzision: Diese drei Schlagworte standen im Fokus als bei MMC die Fertigung eines neuen Motors geplant wurde. „Wir wollten die Arbeiten bündeln“, erläutert Makoto Nishida, Produktionsleiter für die Antriebstechnik bei MMC. Hinzu kommt: „In den vergangenen Monaten beschäftigen wir uns vermehrt damit, die Werkzeuglogistik, -einstellung und -wartung zu automatisieren.“ Bei mindestens gleichbleibender Präzision sollte die neue Fertigungslinie zudem wirtschaftlicher sein.

Für die Bearbeitung der wichtigsten Motorbauteile setzt MMC in diesem Fall auf Werkzeuge von Mapal. Von PKD-Fräsern über Vollhartmetallbohrer bis hin zu Feinbohrwerkzeugen – bei der Zerspanung von Zylinderkopf, Zylinderblock oder Kurbelwelle kommen die Werkzeuge für die verschiedensten Operationen zum Einsatz. „Wir nutzen zahlreiche Mapal-Kombinationswerkzeuge, um mehrere Bearbeitungsschritte mit einem Werkzeug zu realisieren“, betont Nishida.

„Eine Herausforderung für uns war auch, die Vorbereitung der Werkzeuge auf ihren Einsatz, also das Spannen und Einstellen, zu vereinfachen“, erinnert sich Makoto Nishida. Denn: „Bei Vorgängerprojekten hatten wir hohe Nebenzeiten. Diese wollten wir bei der neuen Linie deutlich reduzieren.“

Anwendungsorientierte Schrumpffutter

„MMC nutzte unterschiedliche Technologien zum Spannen der Werkzeuge, hauptsächlich Spannzangen kamen zum Einsatz“, beschreibt Koichi Fukui, verantwortlicher Anwendungstechniker von Mapal in Japan, die Ausgangssituation. Um die Anforderungen von MMC zu erfüllen, die Variantenvielfalt zu reduzieren und die Prozesse zu vereinheitlichen, ging Mapal unter anderem dieses Thema an. „Wir haben anwendungsorientierte Schrumpffutter für verschiedene Längen und Durchmesser ausgelegt, die mit einem RFID-Chip zur Automatisierung der Prozesse ausgelegt sind“, sagt Fukui. Schrumpffutter erreichen im Vergleich zu Spannzangen erheblich bessere Rundlaufwerte und sind langfristig ein Garant für sichere Prozesse.

„Wir waren von dem Konzept, das Mapal uns vorgelegt hat, überzeugt. Für uns stellte sich allerdings die Frage, ob wir bis zum Produktionsstart alles umgesetzt bekommen – inklusive der Beschaffung des passenden Schrumpfgeräts und der Struktur für die Werkzeugerfassung mittels der RFID-Chips“, sagt Makoto Nishida. In dieser Situation bot Mapal an, alle notwendigen Arbeiten inklusive der Werkzeugeinrichtung zu übernehmen. „Das war für uns ein großes Plus“, lobt Nishida den Einsatz von Mapal, „denn so konnten wir uns auf andere offene Punkte bei der Fertigung des Motors konzentrieren.“

Automatisiertes Voreinstell- und Schrumpfgerät

Die Verantwortlichen bei MMC entschieden sich für ein von Mapal vorgeschlagenes Voreinstell- und Schrumpfgerät, das die Längeneinstellung der Werkzeuge mit übernimmt. Dieses Geräts ermöglicht ein automatisiertes Einstellen der Werkzeuge. Darüber hinaus konnte bei der Auslegung des Schrumpffutters auf die sonst notwendige Längeneinstellschraube verzichtet werden. Das bietet nicht nur Vorteile hinsichtlich der Automatisierung. „Wir haben darüber hinaus den Verstellbereich von 10 auf 30 mm vergrößert“, betont Fukui. Dadurch erhöht sich die Anzahl der möglichen Werkzeugnachschliffe erheblich und reduziert die Werkzeugkosten.

Im November 2018 begann der Aufbau der Linie. „Die Mitarbeiter von Mapal haben uns den Rundum-Service geboten. Sie übernahmen sogar die Dokumentation aller Einstellparameter sowie aller verwendeten Futter und Werkzeuge. Ich glaube nicht, dass wir einen solchen Service auch bei einem anderen Hersteller bekommen hätten“, beschreibt Nishida die Zusammenarbeit. Etwas Sorge hatte der Produktionsleiter aufgrund der kurzen Zeit zwischen der Bestellung der Schrumpffutter und dem geplanten Start der Produktion. „Diese Sorge war unbegründet. Alle Futter wurden pünktlich an uns geliefert“, sagt Makoto Nishida. So konnte die Produktion planmäßig gestartet werden. Mittlerweile sind rund 2500 Spannfutter im Einsatz.

Weltweiter Service

Nishida hebt auch die Kommunikation der einzelnen Mapal Standorte positiv hervor: „Wenn Werkzeughersteller Ihren Hauptsitz im Ausland haben, erleben wir es häufig, dass die Kommunikation zwischen der Niederlassung in Japan und der Firmenzentrale nicht richtig funktioniert. Bei der Klärung von Schwierigkeiten kommt es daher oft zu Verspätungen. Auch was diesen Punkt angeht, können wir uns voll und ganz auf Mapal verlassen. Das Unternehmen agiert als Gruppe. Die Kommunikation funktioniert dadurch sehr gut.“ Weltweit arbeitet Mapal nach den gleichen Standards und bietet Kunden den entsprechenden Service an.

Überhaupt sind die Verantwortlichen bei MMC mit der Unterstützung, die ihnen Mapal bietet, voll und ganz zufrieden: „Die Mitarbeiter des Werkzeugherstellers besuchen uns in der Produktion, helfen uns bei der Beseitigung von Mängeln im Prozess und unterstützen uns beim Voreinstellen von Werkzeugen. Mapal verkauft nicht nur Werkzeuge, sondern auch umfassenden Service.“ Getreu dem Motto, Technologiepartner des Kunden zu sein, sind so bereits weitere gemeinsame Projekte geplant: „Unter anderem wollen wir in weiteren Linien die Spannzangen durch Schrumpffutter ersetzen“, erklärt Makoto Nishida.

Mapal Dr. Kress KG
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Mapal Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG
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