Ja, es gibt sie tatsächlich: die deutschen Vorzeigeunternehmen, die mit innovativen Produkten, hervorragender Qualität und intelligenten Produktionsstrategien Maßstäbe auf den Weltmärkten setzen. Eines dieser Unternehmen ist zweifelsohne SEW-Eurodrive im badischen Bruchsal. Mit weltweit ca. 15 000 Mitarbeitern und rund 2,4 Milliarden Euro Umsatz zählt es zu den Marktführern in der Branche der Antriebsautomatisierung. Für die Fertigung der Vollwellen im Werk Graben-Neudorf entschieden sich die Verantwortlichen für eine komplette Prozesslösung des Denklinger Drehmaschinen-Spezialisten Schuster Maschinenbau.
Seit über 80 Jahren bewegen die Produkte von SEW-Eurodrive nicht nur unzählige Förderbänder, Getränkeabfüllanlagen, Dächer von Sportstadien, Kieswerke, Montagelinien, Prozesse in der chemischen Industrie, Gepäck in Flughäfen oder Menschen auf Rolltreppen. Je nach Anforderung oder Branche bietet SEW-Eurodrive individuelle Lösungen aus dem umfassenden Baukasten mit Getriebemotoren und Frequenzumrichtern, Servoantriebssystemen, dezentralen Antriebssystemen und Industriegetrieben. Jeden Tag sind fast 550 Forscher und Entwickler dabei; die Zukunft der Antriebsautomatisierung zu erfinden und dabei noch ein bisschen besser zu machen.
Maßgeblichen Anteil am Erfolg von SEW-Eurodrive hat die intelligente Produktionsstrategie; die konsequent auf das Baukastenprinzip ausgerichtet ist. Aus rund 40 000 Sachnummern an Eigenfertigungsteilen werden weltweit über 50 Millionen Varianten und Produkte erzeugt. Dabei haben sich die weltweit 15 Fertigungswerke auf bestimmte Komponenten konzentriert, die marktnah in 75 Montagewerken weltweit zu qualitativ hochwertigen Endprodukten verarbeitet werden. Graben-Neudorf ist in diesem Konzert der Spezialist für Verzahnteile, Getriebewellen, Hohl- und Vollwellen, Gehäuse, Statoren und Elektromotoren. Pro Monat werden über 35 000 Vollwellen produziert; und 2008 stand der Ersatz- und die Erweiterung der bis dahin existierenden Anlage an, die aus Maschinen verschiedener Hersteller bestand. Mit diesem Projekt wurde der junge Assistent des Werkleiters, Rouven Schrep, beauftragt.
Unkonventionell und mit Mut zum Risiko
Schrep ging vollkommen unvoreingenommen an die ihm gestellte Aufgabe heran. Er wollte eine optimale Lösung und war bereit; neue Wege zu gehen. Nach intensiven Gesprächen mit nahezu allen führenden Werkzeugmaschinenherstellern wurde ihm klar, dass die vertikale Technik für diesen Prozess einfach überzeugende Vorteile bot. In der Endphase der Entscheidung standen letztendlich nur noch zwei Anbieter zur Wahl, die technologisch und wirtschaftlich auf Augenhöhe waren. Den Ausschlag für die Entscheidung zu Gunsten des mittelständischen Maschinenbauunternehmens Schuster gab letztendlich das Gesamtkonzept mit dem stringenten modularen Aufbau. Alle vier Maschinen sind vollkommen identisch im Grundaufbau, arbeiten aber mit unterschiedlichen Aggregaten und Technologien, die Werkstückzu- und abführung wurde speziell für diese Anlage konzipiert und als besonders Highlight verfügt die „Schuster-Linie“ über eine vollautomatische Aufstrumpfeinheit.
Dies alles klang so überzeugend, dass sich SEW-Eurodrive dafür entschied. Allerdings wurde der Auftrag in zwei Tranchen vergeben. Teil eins umfasste das Schleifen und die Automation. Schuster hatte eine neue CBN-Vertikalschleifmaschine angeboten, die mit zwei Schleifscheiben gleichzeitig arbeitet, und somit ein entsprechendes Potenzial bezüglich der Bearbeitungszeiten versprach. Hier wurde gemeinsam sehr viel Knowhow erarbeitet; und die ersten Tests waren überaus vielversprechend. Zwar glaubten nur wenige, dass dieser Prozess stabil funktionieren würde; und so musste Schrep einiges an Überzeugungsarbeit leisten. In diese Phase fiel der Eigentümerwechsel der Firma Schuster; und es spricht für das Geschäftsgebaren von SEW-Eurodrive, dass man in dieser Zeit fest zu seinem Lieferanten stand. Intensiv wurde an dem Projekt weitergearbeitet und die Fertigstellung der Schleifmaschine und Automation vorangetrieben.
Trotz dieser Widrigkeiten funktionierte die Inbetriebnahme auf Anhieb. Selbst die Aufstrumpfeinheit, eine komplette Neukonstruktion und mittlerweile patentiert, lief von Anfang an einwandfrei. Diese positiven Erfahrungen gaben den Ausschlag, dass die zweite Tranche des Auftrags bei der neufirmierten Schuster Maschinenbau in Auftrag gegeben wurden. Diese umfasste drei Maschinen zum Ablängen und Zentrieren, zum Drehen und zum Fräsen der Nut.
Small-Factory-Unit perfekt umgesetzt
Ein Jahr nach Produktionsstart ziehen die Verantwortlichen ein sehr positives Resümee. Der Gedanke der Small-Factory-Unit wurde mit der vollautomatischen Schuster-Linie perfekt umgesetzt und die Flächenproduktivität deutlich gesteigert. Das Teilespektrum der großen R/S/F-Vollwellen, das zuvor auf circa 375 m2 produziert wurde, befindet sich jetzt auf einer Fläche von knapp 130 m2. Hier werden mit Taktzeiten zwischen einer und zwei Minuten mehr als 11 000 Wellen pro Monat in Losgrößen von 100 bis 2500 Teilen produziert. Die auf das komplette Wellenspektrum von 50 Sachnummern ausgelegte Anlage erreicht derzeit eine Gesamtverfügbarkeit von ca. 95 Prozent. Neben einer deutlichen Taktzeitreduzierung (circa 10 Prozent verglichen zur bisherigen Fertigung) konnte vor allem der Handlingaufwand für die Mitarbeiter auf ein Minimum reduziert werden. Alle Wellen werden zwischen den Spitzen gespannt und durchlaufen die Anlage vollautomatisch. Dabei wurde höchste Priorität auf geringe Rüstzeiten gelegt, was ebenfalls durch innovative, automatisch rüstende Pufferbänder und Schnellwechselsysteme erzielt wurde. Die Rüstzeit für die gesamte Linie beträgt weniger als 60 Minuten. Deshalb läuft die Anlage Montag bis Freitag rund um die Uhr, wobei pro Schicht nur ein Mitarbeiter erforderlich ist. Schuster Maschinenbau hat den Prozess akribisch analysiert und eine optimale Lösung geliefert. Ein kleines aber feines Detail ist die vollautomatische Aufstrumpfeinheit. Die Wellen kommen fertig geschliffen auf das Abführband, werden abgeblasen, konserviert, und beschriftet. Dann übernimmt sie ein Kuka-Roboter und setzt sie in eine Vorrichtung. Dort werden vollautomatisch die Schutzstrümpfe über die fertig bearbeiteten Wellen gezogen, die anschließend vom Roboter auf das Fertigteilband gelegt werden.
Absolute Kundenorientierung als Wettbewerbsvorteil
Auffallend ist, wie positiv sich SEW-Euro- drive über seinen Lieferanten Schuster Maschinenbau äußert. Ein kleines und ehrgeiziges Team hat sich hier große Ziele gesetzt und lebt diese Philosophie im Alltag. Dies beginnt bei der Erarbeitung von Lösungen, die stets aus einem umfangreichen Baukasten aber mit zum Teil sehr pfiffigen Ideen umgesetzt werden. Hier herrschen starke Parallelen zu dem Kunden SEW-Eurodrive, so dass sich hier zwei kongeniale Partner gefunden haben. Bei beiden Unternehmen wird die Kreativität und Flexibilität noch durch den Faktor Qualität ergänzt. Dies gilt auch für den Service und die Serviceschnelligkeit, die in der Branche ihresgleichen sucht. Ein wesentlicher Faktor dürfte hierbei das konsequente Baukastendenken sein. Alle Maschinen sind identisch aufgebaut und werden einheitlich über die Steuerung programmiert. Dadurch reduzieren sich der Wartungsaufwand und der Anteil der Ersatzteile. Alles in allem gesehen wird das Konzept der neuen Schuster Maschinenbau noch weitere Kunden überzeugen.
Damit nicht genug, denn SEW-Eurodrive setzt an der „Schuster-Linie“ mittlerweile ein sogenanntes MES-System ein, um systematisch Stillstandszeiten zu erfassen und zu analysieren, damit entsprechende Verbesserungsmaßnahmen kontinuierlich eingeleitet werden können. Die strukturierte Erfassung von Störungen hilft auch der Firma Schuster, um die Maschinen nachhaltig zu optimieren.
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