Die DZ 22 W five axis mit einem Spindelabstand von 600 Millimetern basiert auf der gleichen Maschinenplattform wie die bewährte Baureihe 16 und wurde als Antwort auf aktuelle Kundenanforderungen aus der Automobilindustrie entwickelt. Sie überzeugt durch Präzision, Dynamik und eine hohe technische Verfügbarkeit und spielt insbesondere bei der Komplettbearbeitung von großvolumigen Bauteilen aus Stahl und Aluminium, wie beispielsweise E-Motoren- und Getriebegehäuse, Ölwannen oder Fahrwerkskomponenten, ihre Stärken aus.
Komplexe Werkstücke produktiv und rüstarm fertigen
Aufgrund der bewährten Fahrportal-Bauweise, einem besonders steifen Maschinenbett und aktiver Komponentenkühlung erreicht die DZ 22 W five axis auch bei sehr großen Werkstückdimensionen eine hohe Präzision. Kurze Taktzeiten werden souverän durch die hohe Achsbeschleunigung, die kurze Span-zu-Span-Zeiten sowie schnelle Eilgänge erreicht. Für ein weiteres Plus an Produktivität sorgt die integrierte Werkstückwechseleinrichtigung, durch die Roh- und Fertigteile hauptzeitparallel be- und entladen werden können.
Mit insgesamt 2 x 77 Werkzeugen im Magazin können ebenso Werkstückfamilien als auch komplexe Werkstücke rüstarm gefertigt werden. Je nach Aufgabe kommen zwei unterschiedliche Hauptspindeln zum Einsatz: eine Spindel mit hoher Drehzahl für Werkstücke aus Aluminium oder Alu-Legierungen oder eine Spindel mit hohem Drehmoment für schwer zerspanbare Werkstoffe und große Werkzeuge.
Darüber hinaus sind sämtliche Zusatzaggregate, wie etwa für Kühlmittel, Hydraulik oder die Absaugung, platzsparend in der Maschine integriert. Die Bau-
reihe 22 ist in verschiedenen Konfigurationen verfügbar: als eine DZ 22 S mit Direktbeladung oder als HSK-A100-Maschine. Möglich sind wahlweise ein Kugelgewindetrieb oder ein Lineardirektantrieb. Zudem stehen zwei Tischvarianten für die 4- oder 5- Achs-Bearbeitung zur Verfügung.
Höchste Effizienz für die Luftfahrtindustrie
Für die anspruchsvollen Bearbeitungen in der Luftfahrtindustrie, bei denen größtenteils die Bauteile aus dem „Vollen“ zerspant werden, benötigt es eine Werkzeugmaschine, die gleichzeitig beste Fräsleistung mit höchster Präzision vereint. Als maßgeschneidert für die hohen Anforderungen dieser Branche gilt die neue FZ 16 S five axis mit HSK-A100 von Chiron. Mit einer leistungsstarken Hauptspindel mit 400 Nm Drehmoment ist sie prädestiniert für die Bearbeitung von schwer zu zerspanenden Strukturbauteilen aus Titan oder Nickelbasislegierungen wie zum Beispiel Inconel.
Die große HSK-A100-Schnittstelle und die bewährte Fahrportal-Bauweise, die für eine hohe statische und dynamische Steifigkeit sorgt, legen die Grundsteine für hohe Zerspanraten sowie die Bearbeitung sehr tiefer Kavitäten. Die leistungsstarken Antriebe des Bearbeitungszentrums ermöglichen die geforderte Dynamik. Auch in Sachen Genauigkeit überzeugt die neue FZ 16 S five axis mit HSK-A100 durch ein robustes Grundkonzept und eine hohe thermische Stabilität.
Chiron DZ 16 W jetzt mit Variocell Uno
Zur Open House Online zeigte Chiron die Baureihe 16 erstmals mit der kompakten Automationseinheit VariocellUno, bestehend aus Handlingroboter und Werkstückspeicher. Die neue Variante wurde für einen besonders produktiven, hauptzeitparallelen Austausch von Roh- und Fertigteilpaletten in der Serienproduktion konzipiert und erlaubt die Fertigung von vielen Werkstücken in sehr kurzen Taktzeiten. Das Werkstückhandling übernimmt bei der DZ 16 W ein 6-Achs-Roboter. Zahlreiche standardisierte Optionen unterstützen dabei, projektspezifische Anforderungen auszulegen und umzusetzen.
Das neue Bearbeitungszentrum inklusive Automation ist – je nach individueller Kundenanforderung – mit Schubladenspeicher, Palettierer oder Werkstückträgerband erhältlich. Eine große Drehtüre ermöglicht den optimalen Zugang zum Arbeitsraum der Maschine. Zudem kann die Automationszelle für Rüst- und Wartungsarbeiten verschoben werden. Die kompakte Automationseinheit kann auch noch nachträglich nachgerüstet werden und ist ebenfalls für die Stama MC531 verfügbar.
Chiron Group SE
www.chiron-group.com
Bei der Softwarelösung ProtectLine fährt ein digitaler Zwilling der physischen Maschine in jeder Betriebsart stets in Echtzeit voraus. Im Fall eines Crashs wird das Bearbeitungszentrum kontrolliert stillgesetzt und somit präventiv vor Kollisionen geschützt. Große und kostenintensive Schäden sowie Produktionsausfälle können mit ProtectLine zuverlässig vermieden werden. Bild: ChironSmartLine-Module schaffen Mehrwerte in der Fertigung
ProtectLine und CutLine sind die neuesten Softwarelösungen der Chiron Group für die digitale Fertigung. Beide Module gehören zum SmartLine-Portfolio.
Mit der Software ProtectLine können potenziell große, kostenintensive Schäden und Produktionsausfälle zuverlässig vermieden werden. ProtectLine zeichnet sich dadurch aus, dass ein digitaler Zwilling der physischen Maschine in jeder Betriebsart stets in Echtzeit vorausfährt, diese im Fall eines Crashs kontrolliert stillsetzt und somit präventiv vor Kollisionen schützt. Die Software der Chiron Group unterscheidet sich von anderen am Markt etablierten Systemen vor allem dadurch, dass die simulierten Modelle stets der aktuellen, realen Produktionssituation entsprechen. Selbst bei kleinen Adaptionen oder Bedienungsfehlern kann ein Maschinencrash zuverlässig vermieden werden. Die Lösung leistet damit ihren Beitrag zu einer signifikant verbesserten Produktivität. Ein weiterer Vorteil: ProtectLine ist direkt auf dem neuen Bedienpanel TouchLine integriert, das durch ein intuitives und kontextsensitives Bedienkonzept eine einfache Bedienung ermöglicht.
Jüngstes Mitglied im SmartLine-Programm der Chiron Group ist das Modul CutLine. Die neue Softwarelösung, die auf der Open House Online Premiere feierte, erlaubt eine enorme Steigerung der Produktivität durch eine optimierte Vorschubgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Spindellast. Die vollautomatisierte, in Echtzeit arbeitende Software für die adaptive Steuerung des Bearbeitungszentrums überwacht kontinuierlich die Spindelleistung der Maschine. Dabei optimiert sie die Vorschubgeschwindigkeit automatisch während jedes neuen Arbeitsschrittes. Auf diese Weise wird die Gesamttaktzeit deutlich reduziert. Ein zusätzlicher Pluspunkt dabei ist, dass zu keiner Zeit aufwendige, händische NC-Programmänderungen notwendig sind.
Werkzeugbruch sicher vermeiden
Die neue Anwendung zielt darauf ab, auf Basis erhöhter Vorschubgeschwindigkeit stets die maximal mögliche Auslastung für das eingesetzte Schneidewerkzeug und Werkstückmaterial zu erreichen. Auf diese Weise kann mithilfe von CutLine ein Beschleunigungseffekt pro produziertem Werkstück von bis zu zwölf Prozent erzielt werden. Die Softwarelösung sorgt dafür, dass das Bearbeitungszentrum stets bestmöglich ausgelastet ist. Ist eine Überlastung der Spindel erkennbar, so wird die Vorschubgeschwindigkeit automatisch wieder reduziert und die Werkzeugstandzeit verlängert sich. Lassen die aktuellen Bedingungen bei der Bearbeitung eine schnellere Vorschubgeschwindigkeit zu, so wird diese umgehend wieder erhöht, um stets eine maximale Effizienz in der Fertigung zu erreichen. Gewöhnlich ist ein einziger Trainingslauf auf einer Werkzeugmaschine ausreichend, bei dem CutLine die Spindelbelastung in den einzelnen Bearbeitungsschritten erfasst. Das neue SmartLine-Modul lässt sich in kürzester Zeit einrichten und ist für alle Bearbeitungszentren mit Siemens-Steuerung verfügbar.
Handball ist als Mannschaftssport bekannt bei dem es auf jeden einzelnen Spieler ankommt. Beim Zerspanen hochkomplexer Bauteile ist das ähnlich. Von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarf es eines guten Zusammenspiels zwischen technischem Vertrieb, Prozessauslegung, Programmierung und Umsetzung an der Maschine.
Im Münsterland gibt es über 4.500 Kilometer ausgeschilderte Radwege, die durch malerische Landschaften und charmante Dörfer führen. Fahrradfahren, ob gemütlich oder mit dem Rennrad, ist hier eine beliebte Freizeitbeschäftigung und ein wichtiger Bestandteil des täglichen Lebens – eine Leidenschaft, die wir bei FOOKE mit Begeisterung leben. Mit unserer Leidenschaft für Präzision und Effizienz in der Metallbearbeitung, inspiriert von der Sportlichkeit und Ausdauer des Fahrradfahrens im Münsterland, freuen wir uns darauf, neue Maßstäbe zu setzen und zu zeigen, was mit modernster Technik alles möglich ist.
Unter dem Motto „From Metals to Medals” nehmen die Auszubildenden von Horn auch in diesem Jahr am Wettbewerb teil. Das Team war für die Planung, Budgetierung, Konstruktion und das eigentliche Fertigen des Projekts verantwortlich. Wie im Sport gilt es, Präzision, Durchhaltevermögen und Leidenschaft zu zeigen.
Die Skulptur verkörpert die Verschmelzung von industrieller Präzision und regionaler Kultur. Sie symbolisiert die Form des Düsseldorfer Radschlägers – einer Figur, die tief in der lokalen Tradition verwurzelt ist. Die Europazentrale in Willich ist unweit entfernt von Düsseldorf. Die Skulptur besteht aus transparentem Plexiglas. Die kreuzähnliche Form ist mit gebrauchten Sumitomo-Tools besetzt. Diese repräsentieren die Verbindung zwischen der Präzision der Metallverarbeitung und der menschlichen Bewegung beim Radschlagen. Im unteren linken Viertel der Figur bildet ein Kreis aus Schneidplatten den Kopf des Radschlägers.
Die Wahl beim diesjährigen Kunst trifft Technik-Wettbewerb fiel auf eine Hantelstange,
