Die elektroerosive, integrierte Abrichttechnologie Wiredress eröffnet völlig neue Möglichkeiten beim Schleifen mit metallgebundenen Schleifscheiben und spart ganz massiv Nebenzeiten. Laut der Fritz Studer AG ließ sich die Schleifleistung gegenüber Keramik- und Kunstharzbindungen im Schleifprozess um 30 Prozent und der Scheibenverschleiß um 70 Prozent verringern. Es können auch Schleifscheiben mit besonders fein gegliederten Konturen abgerichtet werden.
Metallgebundene Schleifscheiben punkten besonders beim Bearbeiten schwer zerspanbarer Werkstoffe wie hochlegierte, gehärtete Stähle, Hartmetalle sowie Keramiken. Derartige Scheiben sind besonders form- und temperaturbeständig und leiten die beim Schleifen entstehende Wärme schneller ab. Die Schleifscheiben bestehen aus einer gesinterten metallischen Matrix mit eingebetteten Diamant- oder CBN-Körnern (CBN = Kubisch Kristallines Bornitrid). Sie erzielen besonders hohe Zerspanungsleistungen, weil die Metallbindung die Schleifkörner sehr gut festhält.
Besonders effektiv: elektroerosives Abrichten
Den Vorteilen der Metallbindung stehen jedoch auch Nachteile gegenüber, denn das Abrichten dieser Scheiben ist mit höherem Aufwand verbunden. Abrichten mit Siliziumcarbid-Scheiben zum Beispiel erzielen oft keine zufriedenstellenden Ergebnisse, feingliedrige Profile sind nicht möglich. Zudem lassen sich die Schleifkörner mechanisch nur schwer aus der metallischen Matrix herauslösen und werden dabei mitunter beschädigt. Außerdem arbeitet es nicht jene hohen Kornüberstände heraus, wie sie zum Erreichen der vollen Leistungsfähigkeit derartiger Schleifscheiben optimal wären. Die extrem harten Schleifkörner metallgebundener Schleifscheiben führen auch zu einer starken Abnützung der Abrichtscheiben, was gewisse Einschränkungen bei der geometrischen Präzision mit sich bringt.
Alternativen sieht die Fachwelt zum Beispiel in elektrochemischen (ECM) und elektroerosiven (EDM) Abrichtverfahren. Beide arbeiten hohe Kornüberstände heraus und funktionieren berührungslos. Elektroerosive Abrichtverfahren benötigen jedoch keine chemisch aktive Flüssigkeit zum Abtragen der metallischen Bindung.
Elektroerosive Abrichtverfahren nutzen das Grundprinzip von EDM Funkenerodiermaschinen (EDM = electrical discharge machining), die schon seit vielen Jahren für Präzisionsbearbeitungen eingesetzt werden. Ebenso wie bei diesen erfolgt der Materialabtrag berührungslos durch extrem kurze, schnell auf einander folgende Gleichstrompulse, die im Spalt zwischen Elektrode und Werkstück im Dielektrikum eine Entladung erzeugen. Während der Entladung werden winzige Bereiche der Metallbindung der Schleifscheibe geschmolzen und als kleine Partikel vom Dielektrikum aus dem Spalt gespült. Mitunter werden zum Abrichten metallgebundener Schleifscheiben externe Abrichtmaschinen eingesetzt. Die Schleifscheiben müssen also aus der Schleifmaschine demontiert, zur Abrichtmaschine transportiert und nach dem Rücktransport wieder auf der Schleifmaschine montiert und eingerichtet werden. Damit µ-Präzision zu erreichen, ist schwer möglich. Zudem lässt der Handling- und Logistikaufwand mit seinen Zeit- und Kostennachteilen maschinenintegrierte Abrichtsysteme sehr vorteilhaft erscheinen.
Integriertes Abrichten durch Drahterosion
Mit Studer-Wiredress bringt die Fritz Studer AG ein völlig neuartiges, mit dem Prinzip der Drahterosion arbeitendes Abrichtgerät auf den Markt, das in die Schleifmaschine und deren Steuerung vollständig integriert ist. Die Schleifscheibe muss also zum Abrichten nie demontiert werden. Durch den hohen Kornfreistand ist die Scheibe sehr schnittig. Dadurch gelangt viel mehr Schleiföl in den Schleifspalt, wodurch ein hoher Vorschub bei geringerer Werkstückabdrängung möglich ist. Die Abrichtintervalle können länger sein. Da jedoch der Abrichtprozess so wenig Aufwand verursacht, kann bei besonders komplexen Konturen auch in kürzeren Abständen abgerichtet werden. Da der Anwender die Vorteile metallgebundener Schleifscheiben nun beim Schruppen und Schlichten voll ausnutzen kann, amortisiert sich das Studer-Wiredress-Abrichtsystem in weniger als einem Jahr.
Das Abrichtgerät ist vom Prinzip her eine kleine Drahterodiermaschine. Die Elektrode ist ein Draht, der mit einer konstanten Geschwindigkeit von 100 Millimetern pro Sekunde mit einem kleinen Spalt tangential an der Bearbeitungsstelle vorbeigezogen wird. Der Gegenpol ist die Schleifscheibe, die sich während des Abrichtens mit Umfangsgeschwindigkeiten von 50 bis 140 Metern pro Sekunde bewegt. Es ist kein eigenes Dielektrikum erforderlich, denn das beim Schleifen eingesetzte Schleiföl erfüllt diese Funktion. Der Abrichtdraht wird in einer Rille am Umfang einer dünnen kreisförmigen Keramikscheibe geführt. An der Stelle, wo die Funken zwischen dem Draht und der Schleifscheibe überspringen, besitzt die Keramikscheibe eine Aussparung. Beim Abrichten einer typischen Metallbindung können Vorschübe von 15 bis 25 mm/min erreicht werden. Auf diese Weise werden auf der Schleifscheibe weitgehend freie Geometrien und fein gegliederte Konturen mit Innenradien von 0,2 Millimetern und Außenradien von 0,05 Millimetern erzeugt. Dabei werden Abtragsraten von bis zu 80 mm3/min erreicht. Das Korn behält bei diesem berührungslosen Abrichtverfahren seine ursprüngliche Form.
Kein Verschleiß am Abrichtwerkzeug
Da der Draht während des Abrichtprozesses kontinuierlich weiterbewegt wird, befindet sich immer eine Elektrode mit exakter Geometrie an der Abrichtposition.
Auf der Drahtrolle in der Abrichteinheit befinden sich zehn Kilometer Draht; mit diesem Vorrat könnte ca. 16 Stunden lang ohne Pause abgerichtet werden.
Die Keramik-Führungsscheibe, über welche der Elektrodendraht läuft, ist sehr widerstandsfähig und verschleißt erst nach mehreren hundert Stunden. Sie besitzt an ihrem Umfang drei der vorher erwähnten Aussparungen, bei Bedarf wird sie einfach um eine Drittelteilung weitergedreht, und schon ist wieder eine intakte Drahtführung vorhanden.
Steuerung in Schleifmaschinensteuerung integriert
Die Steuerung von Studer-Wiredress ist in die Steuerung der Schleifmaschine integriert. Sie hat alle erforderlichen Abrichtfunktionalitäten und enthält auch eine Software für intelligentes Profilieren mit Bahnoptimierung (Studerdress integrated). Der Schleifer benötigt für die Bedienung des Abrichtgeräts keine spezielle Ausbildung, er wird von den übersichtlichen und transparenten Vorgaben auf dem Bildschirm der Steuerung geführt.
Die Neuentwicklung erbringt zudem erhebliche Energieeinsparungen im Rahmen der Blue Competence-Maßnahmen bei Studer: während des Abrichtens benötigt sie nur etwa 500 Watt, während der Standby-Phasen nur 25 Watt. Zum Vergleich: rotierendes Abrichten mit Diamantscheiben verbraucht 1,5 Kilowatt; dabei beträgt der Energieaufwand für die Bereitstellung der Sperrluft, die permanent erforderlich ist, 1 Kilowatt.
Die Entwicklung der Wiredress-Technologie von der Grundlagenforschung über die Erprobung bis zum Industrieprodukt in 7 Jahren, wurde auch auf der S22 durchgeführt. Studer-Wiredress wird auch auf den CNC-Universal-Rundschleifmaschinen S31 und S41 angeboten. Im Technologiezentrum der Fritz Studer AG werden alle Neuentwicklungen Tests unter harten Produktionsbedingungen unterzogen, oft sogar über mehrere Jahre. Verbesserungen und Optimierungen, die sich aus dem Praxiseinsatz ergeben, werden noch in dieser Phase an den Neuentwicklungen umgesetzt. Sogenannte „Kinderkrankheiten“ sind danach ausgemerzt, so dass dem Kunden bei Markteinführung ausgereifte, sofort voll einsatzfähige Maschinen zur Verfügung stehen.
Fritz Studer AG www.studer.com
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