Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit müssen sich nicht ausschließen – das beweist das Reconditioning-Angebot der Walter AG. Durch die fachgerechte Aufbereitung abgenutzter Zerspanungswerkzeuge werden die Einsatzdauer und Produktivität der Werkzeuge erheblich verlängert. Unternehmen können so bis zu 70 Prozent Werkzeugkosten einsparen – und die Umwelt profitiert sogar zu 100 Prozent.
Das Nachschleifen der Werkzeuge steht bei Walter nicht erst seit heute auf der Tagesordnung. Eine aktuelle Fallstudie sorgt dafür, dass das Reconditioning beim Tübinger Werkzeughersteller nun sogar noch weiter oben rangiert. „Die zweite Phase im Lebenszyklus unserer Produkte ist heute die Wiederaufbereitung“, erklärt Michael Fink, Leiter des Produktmarketings bei Walter, zum Thema Reconditioning & Recycling. „Unsere Kunden lassen ihre Werkzeuge drei- bis fünfmal in unseren Reconditioning-Centern nachschleifen und neu beschichten.“ Das aus gutem Grund: Denn fachgerecht aufbereitete Werkzeuge sind so gut wie neu. „Reconditioning ist ein entscheidender Bestandteil des Walter Angebots. Der Produktlebenszyklus wird entscheidend verlängert, die Werkzeugkosten sinken und Ressourcen werden nachhaltig geschont“, betont Fink.
Sind die Werkzeuge endgültig verschlissen, bietet Walter seinen Kunden den Rückkauf des Hartmetall-Wertstoffs an. Und dies zu Kilopreisen. Unabhängig davon, von wem das Werkzeug hergestellt wurde. Walter „zerlegt“ das Material in seine Bestandteile und bereitet es in eigenen Recyclingwerken anschließend wieder auf – u. a. zu reinem Wolframcarbid, das wieder für die Produktion neuer Werkzeuge verwendet werden kann. „Unser Reconditioning-Konzept ist ein vollständig geschlossener Produktkreislauf. Das geht nicht nur für Walter auf“, so Fink, „auch unsere Kunden und nicht zuletzt die Umwelt profitieren davon.“
Reconditioning senkt Werkzeugkosten bis zu 70 Prozent
Mit Reconditioning spart der Kunde bares Geld. Bei Walter fließt die Wiederaufbereitung deshalb inzwischen bereits bei der Entwicklung von Neu-Werkzeugen als fester Bestandteil mit ein. Eine der wichtigsten Stellschrauben für Leistung und Standzeit ist die exakte Schneidkantenpräparation. Im Verschleißfall ist sie beim Reconditioning-Service des Herstellers in den besten Händen. Denn nur er kann zum Beispiel einen Bohrer wieder mit allen Feinheiten des Neu-Werkzeugs versehen und dadurch in einen Zustand zurückversetzen, der das Prädikat „fast-wie-neu“ tatsächlich verdient. Gleiches gilt für die Beschichtung.
Fakt ist: Schon bei dreimaligem Wiederaufbereiten spart der Kunde 50 bis 60 Prozent seiner Werkzeugkosten ein. Dabei ist die Abwicklung denkbar einfach: Der Kunde erhält eine spezielle, rote Transportbox mit standardisiertem Lieferschein und Barcode-Aufkleber, befüllt diese mit verschlissenen Werkzeugen und verschickt sie oder lässt sie wieder abholen. Reconditioning-Experten führen die Wiederaufbereitung durch – mit der Original-Geometrie und der Original-Beschichtung. Die volle Leistungsfähigkeit des Werkzeugs wird dadurch wiederhergestellt. Im Gegensatz dazu führt ein herkömmlicher Nachschliff mit Standardbeschichtung nicht selten zu deutlich geringeren Standzeiten und sinkender Prozesssicherheit.
Originalschliff zahlt sich rundherum aus
Lokale Nachschleifbetriebe argumentieren häufig mit geringeren Service-Preisen. Für Fink ist die Qualität der Aufarbeitung beim Hersteller ihren Preis aber jederzeit wert – und führt in der Gesamtbetrachtung letztlich sogar zu größeren Einsparungen. Wie erheblich diese sein können, bewies Walter in einer Fallstudie: Der Kunde, ein großer Hersteller von Zubehörteilen für den Automobilbereich, bearbeitete legierten Stahl mit einem Hochleistungsfräser Proto max ST. Nachdem das Werkzeug verschlissen war, wurde es in einem lokalen Betrieb, zu dem der Kunde langjährige Geschäftsbeziehungen unterhielt, nachgeschliffen. Zu einem, im Vergleich zum Walter Angebot, günstigeren Preis.
Nachdem die Performance beider Alternativen im Feldversuch getestet worden war, ergab sich eine überraschende Erkenntnis: Die vom lokalen Betrieb nachgeschliffenen Werkzeuge wurden mit 40 Prozent niedrigeren Bearbeitungsparametern gefahren, als die vom Hersteller wiederaufbereiteten. „Der Maschinenbediener hatte Erfahrungswerte mit dem nachgeschliffenen Werkzeug – in diesem Fall eine schlechtere Leistung – und passte die Maschine entsprechend an“, erläutert Fink. Ein weiteres überraschendes Ergebnis des Versuchs: Obwohl der Bediener die Maschine künstlich gedrosselt hatte, lag die Lebensdauer des vor Ort nachgeschliffenen Fräsers um ein Vielfaches unter der des von Walter bearbeiteten Werkzeugs.
„Die Ergebnisse zeigen klar, dass das Knowhow des Original-Herstellers beim Reconditioning mindestens ebenso wichtig ist wie bei neuen Werkzeugen. Werkzeuge, die von unserem Reconditioning-Service überarbeitet werden, haben praktisch die gleiche hohe Qualität wie Neuwerkzeuge“, so Fink. „Und nur dann können sie auch mit den gleichen Bearbeitungsparametern gefahren werden.“
Dem Kunden kann das nur recht sein. Denn er spart nicht nur Maschinenkosten und -zeit, auch die Gesamtlebensdauer der Werkzeuge wird, wie der Versuch gezeigt hat, deutlich erhöht. Dies wiederum erhöht auch die Produktivität. Gewichtige Gründe, die im Übrigen auch den Kunden überzeugten, bei dem die Fallstudie durchgeführt wurde: Bei ihm ist das Reconditioning bei Walter heute ein fester Bestandteil im Herstellungsprozess.
Walter AG www.walter-tools.com
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