Die Lauble GmbH in Dunningen hat sich durch komplexe, mit höchster Präzision gefertigte Drehteile im Markt etabliert. Zuverlässig beliefert das Familienunternehmen mit 50 Mitarbeitern den Maschinenbau und andere Branchen. Timo Auber, Enkel des Firmengründers und eines der vier Familienmitglieder, die die Geschäftsführung bilden, betont: „Um höchste Anforderungen an Präzision und Oberflächengüte zu erfüllen, bedarf es einer durchdachten Fertigungsstruktur. Daher optimieren wir unsere Abläufe kontinuierlich.“ Dazu müssen auch die nicht direkt wertschöpfenden Bereiche stets bestmöglich organisiert sein – beispielsweise das Handling der rund 220 Tonnen Späne, hauptsächlich Stahl, die jährlich bei der Drehbearbeitung anfallen. Hier schaffte Lauble bereits im Jahr 2006 mit Inbetriebnahme der ersten Brikettierpresse von Ruf Abhilfe. Seit 2018 trägt die Firma dem Wachstum und den steigenden Anforderungen mit einer zweiten, deutlich leistungsstärkeren Ruf-Anlage Rechnung.
Volumenreduzierung als entscheidender Faktor
„Für uns war die enorme Volumenreduzierung der entscheidende Grund, mit dem Brikettieren zu beginnen“, berichtet Timo Auber. Dadurch wurden Abläufe optimiert und durch verschiedenste Effekte Kosten reduziert. „Wir mussten keinen Platz mehr vorhalten für die großen Spänecontainer oder Rangierraum für Lkw, die unsere Container abholten.“ Darüber hinaus verringerte sich der Staplerverkehr deutlich und das Unternehmen kann seither auch auf ein wasserdichtes Becken verzichten, das zur Lagerung der mit Schneidöl behafteten Späne diente.
Die erste, kleinere Presse, eine Ruf 5,5/3700/60×40, ist ausgestattet mit einem 5,5 kW starken Elektromotor, der die Späne mittels Hydraulik mit einem Druck von bis zu 3700 kg/cm2 zu Briketts mit einem Format von 60 x 40 mm verpresst. Die Länge der Briketts schwankt in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der jeweiligen Späne. Diese Anlage betreibt Lauble weiterhin zum Pressen von Aluminiumresten. Die Späne der Edel- und Einsatzstähle brikettiert seit 2018 die stärkere und für höhere Durchsätze ausgelegte Ruf 15/4000/70. Ihr Elektromotor leistet 15 kW, der Pressdruck erreicht bis zu 4000 kg/cm2 und die Briketts sind zylindrisch mit 70 mm Durchmesser, etwa 90 mm Länge und einer Masse von rund 1,2 kg. Vor dem Pressen werden die Späne durch einen vorgeschalteten Schredder zerkleinert, da sich insbesondere lange und harte Stahlspäne erst danach optimal brikettieren lassen. Andere Werkstoffe wie Schleifschlamm, Guss oder Holz verpressen die Ruf-Anlagen problemlos ohne Vorbehandlung.
So komprimiert, kann Lauble seine Reststoffe in handlichen und leicht stapelbaren Stahlboxen sammeln. Jede der Boxen nimmt rund zwei Tonnen Stahlbriketts auf. Zur Lagerung der zugrunde liegenden Spänemenge wäre demgegenüber ein Container mit drei Kubikmetern erforderlich. Durch die Volumenreduzierung, etwa um den Faktor 1:3, müssen Recyclingunternehmer seltener zur Abholung bestellt werden.
Schneidöl wird zurückgewonnen
Ein weiterer Vorteil: Die zu Briketts verdichteten Späne sind weitgehend trocken. Denn das Pressen reduziert den Anteil des anhaftenden Schneidöls von ursprünglich zehn bis fünfzehn Prozent auf drei Prozent. Das herausgepresste Schneidöl wird direkt an der Anlage aufgefangen und gesammelt. Zur Reinigung fließt es zuerst durch einen Papierfilter und wird dann zentrifugiert, um schließlich wieder in den Drehzentren eingesetzt zu werden.
Jens Wöllenweber, Gebietsverkaufsleiter bei Ruf, erklärt dazu aus umfangreicher Erfahrung: „Brikettierte Späne können gefahrlos am Späneplatz gelagert und auf der Straße transportiert werden. Kühlschmierstoffe oder Öle wurden entfernt und stellen daher keine Umweltgefahr mehr dar.“
Die günstigere Alternative
Bereits vor Anschaffung der ersten Brikettieranlage befreite das Unternehmen die Späne über eine Zentrifuge von den Schneidölen. Diese Anlage war allerdings in die Jahre gekommen, sodass 2006 die Alternativen lauteten: in eine neue Zentrifuge investieren oder eine Brikettierpresse anschaffen. Letztlich machte das Brikettieren wegen der genannten Vorteile, insbesondere auch der vereinfachten Logistik, das Rennen. Zudem, so erinnert sich Auber, war die Ruf-Anlage kostengünstiger.
Hinzu kam für die Geschäftsleitung noch ein weiterer positiver Aspekt: Soweit es für das Recycling und den erzielbaren Preis Vorteile bringt, sammelt und brikettiert Lauble die Späne sortenrein. Das betrifft die rund 20 t Aluminiumreste pro Jahr ebenso wie die hauptsächlich verwendeten Edelstahlgüten und Einsatzstähle.
Bei den Brikettierpressen ist der Wechsel von einer Materialcharge zur anderen einfach und mit sehr geringen Verlusten möglich. „Beim Wechsel fallen maximal fünf oder sechs Briketts mit gemischten Spänen an, die später als Stahlmix wiederverwertet werden können“, erläutert Auber. Beim Zentrifugieren wären dagegen aufwendige Reinigungsarbeiten zwischen den Chargen nötig.
Produktionsabläufe erfordern absolute Zuverlässigkeit
Zuverlässigkeit ist für Lauble in jedem Fall ein Muss. Denn die 24 Drehzentren des Unternehmens produzieren von Montagmorgen bis Samstagmorgen rund um die Uhr – nicht nur Teile, sondern auch Späne. „Wenn wir mal vier oder fünf Stunden lang die Späne nicht weiterverarbeitet bekommen, steht die Produktion“, hebt Timo Auber hervor. Das gilt es unbedingt zu vermeiden, bekräftigt auch sein Onkel, Günther Lauble, ebenfalls Geschäftsführer des Unternehmens, und erinnert sich: „Hans Ruf, Gründer von Ruf Maschinenbau, hat uns vor dreizehn Jahren persönlich durchs Unternehmen geführt und uns mit seiner Philosophie überzeugt, die Maschinen kompromisslos auf Zuverlässigkeit und Langlebigkeit hin auszulegen. Das hat sich bei uns bis heute bestätigt.“
Die Entscheidung, in Ruf zu investieren, haben Timo Auber und Günther Lauble nie bereut. Der vorgeschaltete Zerkleinerer ist auf die Spansorten bei Lauble abgestimmt und dementsprechend laufen beide Anlagen ohne ungeplante Ausfälle. Reinigungs- und kleine Wartungsarbeiten übernimmt der Maschinenbediener selbst. Wenn Verschleißteile wie die Pressstempel auf das Ende ihrer Lebensdauer zusteuern, lässt sich das frühzeitig an kleinen Unregelmäßigkeiten der gepressten Briketts erkennen. So kann der Austausch durch einen Monteur mit ausreichend Vorlauf geplant und ohne Produktionsbeeinträchtigung ausgeführt werden.
Feste Intervalle zum Wechsel der Stempel machen bei Lauble keinen Sinn, weil der Verschleiß stark von den verpressten Spänesorten abhängt. Bei Alu-Spänen werden Standzeiten von mehreren Jahren erreicht. Bei besonders harten Stahlspänen muss häufiger gewechselt werden.
Presse startet und stoppt automatisch
Ausgelegt sind die Pressen von Ruf für einen mannlosen 24/7-Betrieb. Um den zu erreichen, muss lediglich die Spänezuführung automatisiert sein. Darauf verzichtet Lauble jedoch, weil die Materialchargen häufig wechseln. Das lässt sich laut Timo Auber am besten durch einen Menschen steuern und überwachen: „Diese Tätigkeiten übernimmt bei uns ein Mitarbeiter, der parallel das Materiallager und die Teilewaschanlage betreut.“ Er hängt die Behälter, in denen direkt an den Drehzentren die Späne aufgefangen werden, in eine Hebevorrichtung ein, die das Material in den Zerkleinerer kippt. Von dort gelangt es automatisch in den Trichter der Brikettieranlage.
Für weiteres Wachstum hat Lauble sich bereits eine 4000 m2 große Erweiterungsfläche gesichert. Mit der neuen Anlage von Ruf sollten auch die Brikettierkapazitäten für eine Weile ausreichen. Doch für Timo Auber ist klar: „Wenn wir eine dritte Anlage benötigen, wird diese wieder von Ruf kommen.“
Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG
www.brikettieren.de
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