Insgesamt macht es der sehr hohe anfallende Spananteil erforderlich, dass demensprechend große Mengen an Fluid zum Einsatz kommen. Die Anlage läuft vollautomatisiert rund um die Uhr und gewährleistet hohe Prozesssicherheit und Maschinenverfügbarkeit. Titus Lehmann, Geschäftsführer der Lehmann-UMT erklärt: „Unsere Anlage ist hier in einem hoch aktuellen, zukunftsträchtigen Markt platziert und trägt zur Nachhaltigkeit des Produktionsprozesses und damit des Endprodukts bei.“
Die Maschinen des Kunden sind hochgradig automatisiert. Das heißt, die Teile werden über ein Äquivalentsystem zugeführt und dann von Robotern direkt in die Bearbeitungsmaschine transportiert. Ein Roboter versorgt immer drei Bearbeitungszellen; dort werden die Bauteile gefertigt und automatisch wieder entnommen.
Leistungsstarke Zentralanlage
„Mit 500 l/min pro Bearbeitungszentrum spülen wir die anfallenden Späne aus der Maschine.“, so Jonathan Gehmlich, technischer Leiter bei Lehmann-UMT. Das verunreinigte Fluid gelangt vom Bearbeitungszentrum auf einen Kratzkettenförderer mit integriertem Spaltsieb. Damit werden alle Späne, die größer als 5/10 mm sind aus dem Prozess herausgenommen und so nachstehende Filter entlastet. Durch die mechanische Vorabscheidung werden bereits bis zu 85 % der Späne ausgetragen und nur die Emulsion mit den feinen Schmutzpartikeln wird zurück in die Filteranlage gepumpt.
Anschließend gelangt der verunreinigte Kühlschmierstoff auf den Kompaktfilter. Dieser trägt den Feinspananteil sicher aus dem Prozess aus und filtert bis 10 µm fein. Unter dem Kompaktfilter befindet sich der Reintank mit einem Volumen von 8000 l. An der Oberfläche aufschwimmende Fremdöle werden durch einen Bandskimmer aus dem Prozess herausgenommen, so verbleibt nur das gereinigte Medium im Tank.
Durch frequenzgesteuerte, zentrale Pumpen wird der saubere KSS den Bearbeitungsmaschinen wieder zugeführt. Dabei sind alle Systeme bedarfsgesteuert. Das bedeutet, es wird nur genau so viel Fluid zur Verfügung gestellt, wie tatsächlich im Bearbeitungsprozess benötigt wird. Jede Maschine ist zusätzlich mit einer IKZ-Pumpe (innere Kühlmittelzufuhr) ausgerüstet, die ebenfalls über die zentrale Filteranlage effizient gesteuert wird. Diese sichert die zuverlässige Innenkühlung und lange Standzeiten der Bearbeitungswerkzeuge.
Komplettsystem sensorisch überwacht
Die Filteranlage und die Fördertechnik sind komplett miteinander verknüpft und sensorisch überwacht. Die gesamte Steuerung der Anlage, die Pumpen und Antriebe sind in einem zentralen Schaltschrank erfasst. Die Steuerung hat ebenfalls eine Schnittstelle zu jedem angeschlossenen Bearbeitungszentrum, um verschiedene Meldezustände und Wartungsintervalle zu kommunizieren und Kühlmittel bedarfsgerecht zur Verfügung zu stellen. Das Gesamtsystem ist sehr wartungsfreundlich, gut zugänglich und verschleißarm. Die Steuerung, und damit die gesamte Anlage, läuft voll automatisiert, sodass manuelle Eingriffe und Personalkosten minimiert werden.
Die Zentralanlage ist mit einem zusätzlichen Fernwartungsmodul ausgerüstet, sodass bei Anpassungen oder im Servicefall schnell unterstützt wird. Die Filteranlage zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus, läuft vollständig autark und kann an die übergeordnete Gebäudeleittechnik angeschlossen werden. Alle Anlagen aus dem Hause Lehmann sind Industrie-4.0-fähig und dank des standardmäßigen Plug-and-Play-Systems leicht in das bestehende Maschinenkonzept integrierbar.
Nachhaltig und kosteneffizient
Die Filteranlage verbraucht durch die Vorabscheidung mithilfe des Kratzkettenförderers signifikant weniger Filtervlies, denn die Hauptschmutzfracht wird bereits vor der Filtration durch den Kompaktfilter aus dem Prozess ausgetragen. Zudem verfügt der Kompaktfilter über einen bedarfsgesteuerten Filtervliesvorschub, das heißt nur dann, wenn neues Vlies benötigt wird zieht die Anlage dieses vollautomatisch in den Filterraum ein. Dadurch ist das Gesamtsystem sehr nachhaltig und kosteneffizient im Hinblick auf Entsorgungs-, Energie- und Folgekosten.
Das gute Filterergebnis und der trockene Filterkuchen ermöglichen es dem Kunden, die Späne wieder einzuschmelzen, zu recyceln und so die Umwelt zu schonen.
Start mit drei Maschinen – jetzt sind es 39
Das Ziel zu Beginn des Projekts war es, die Filtration für ein kleines Bearbeitungsnest von drei Maschinen umzusetzen. „Im Verlauf realisierten wir darüber hinaus die Filtration für eine komplette Fertigungshalle mit einem integrierten zentralen Späneentsorgungssystem“, berichtet Titus Lehmann.
Im ersten Schritt wurden die technischen Parameter anhand einer Testreihe festgelegt. Daraufhin legten die Konstrukteure von Lehmann-UMT die Anlage passgenau auf den Kundenprozess aus und entwickelten, durch die Verkettung einzelner Fördersysteme, die optimale Lösung für ein zentrales Werksentsorgungssystem.
„Das Projekt wurde in den letzten zweieinhalb Jahren realisiert“, erklärt Gehmlich. „Über die verschiedenen Ausbaustufen hinweg sind mittlerweile insgesamt 39 Bearbeitungszentren an die zentrale Filteranlage angeschlossen. Jedes davon benötigt ca. 500 l gefilterten KSS pro Minute. Das bedeutet, die Zentralanlage filtert ca. 20 000 l Emulsion pro Minute in dieser einen Produktionshalle – das ist schon gigantisch.“ Aktuell laufen die Planungen, weitere Bearbeitungszentren in dieser Fertigungslinie mit Filter- und Fördertechnik auszustatten.
Lehmann-UMT GmbH
http://lehmann-umt.de
Über Lehmann-UMT
Die Lehmann-UMT GmbH ist ein mittelständiges, stark wachsendes, Familienunternehmen aus dem sächsischen Pöhl. Der Spezialist für Filter- und Fördertechnik beschäftigt rund 100 Mitarbeiter, agiert weltweit und bietet kundenspezifische Leistungen: von der Projektierung über die Konstruktion & Fertigung bis hin zur Montage. Hohe Fertigungstiefe, höchste Kompetenz und beste Serviceleistungen, kommen bei der Lehmann-UMT aus einer Hand.
Das vogtländische Unternehmen liefert durch das breite Produktportfolio im Bereich Filter- und Fördertechnik passgenaue, ganzheitliche Lösungen mit hohem Automatisierungsgrad, zukunftsfähig und nachhaltig. In den letzten Jahren hat es sich zum Spezialisten für schwierigste Transporte entwickelt: von Mikropartikeln im µm-Bereich, über Schwerlastschlitten für Forschungsprojekte in der Antarktis, bis hin zu ganzen Brücken – die Lehmann-UMT bewegt.
Das „Rundum-Sorglospaket“ ist für die Kunden der Lehmann-UMT einer der vielen Gründe für die Zusammenarbeit. Diese Leistung sorgt für maximale Sicherheit und bedeutet 360°-Service aus einer Hand. Von der Anbahnung über Konstruktion, Abstimmungen mit anderen Gewerken und dem Endkunden bis hin zur Lieferung, Aufstellung und Inbetriebnahme durch qualifiziertes Servicepersonal unterstützt der Anlagenbauer mit Erfahrung und Know-how.
Die Lehmann-UMT steht dabei nicht nur für langfristige Partnerschaften, sondern auch für Qualität „Made in Germany“. Der gesamte Produktionsprozess der Anlagen findet in modernster Eigenfertigung statt, vom Zuschnitt auf eigenen Fiberlaser-Anlagen über Schweißprozesse, die durch Roboterschweißanlagen realisiert werden, bis hin zur Pulverbeschichtung, Montage und dem weltweiten umfangreichen Aftersales-Service erhält der Kunde alles aus einer Hand.
„Uns ist eine langfristige Partnerschaft mit unseren Kunden, auch über den Verkaufsprozess hinaus, sehr wichtig. Wir stellen beispielsweise die Ersatzteilverfügbarkeit über mehrere Jahre sicher und schulen Mitarbeiter unserer Kunden so, dass auch Service- und Wartungseinsätze fachmännisch selbst durchgeführt werden können“, erklärt Geschäftsführer Titus Lehmann.
Generell sind die Anlagen aus dem Hause Lehmann so aufgebaut, dass sie in erster Linie die natürlich in der Umwelt vorkommende Energie, wie beispielsweise Sedimentation durch Gravitationskraft, den hydrostatischen Wasserdruck, Magnetismus und Adhäsionskräfte, nutzen. „Damit sind unsere Produkte besonders energieeffizient“, berichtet Titus Lehmann stolz. „Sie tragen nicht nur zur Nachhaltigkeit der Produktion des Kunden bei, sondern werden selbst bereits umweltfreundlich hergestellt, indem wir den Energiebedarf bei der Produktion durch eigens erzeugte Solarenergie und die Nutzung von Abwärme aus verschiedenen anderen Prozessen decken.“ Erst im vergangenen Jahr investierte das vogtländische Unternehmen in eine Solaranlage, die auf den Dächern der Firmengebäude montiert wurde und nun den Energiebedarf des gesamten Unternehmens deckt sowie überschüssige Energie in das lokale Netz einspeist.
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