Um zu veranschaulichen, dass ERP und MES sich eher ergänzen als miteinander konkurrieren, soll folgendes Szenario dienen: Was nutzt es dem Werker an der Maschine, wenn sein Fertigungsprozess aus dem „Soll“ läuft, weil sich durch abweichende Eigenschaften im Rohmaterial das Bearbeitungsverhalten des Werkzeuges verändert und letztendlich Ausschuss produziert wird. Daraufhin verschlechtert sich der OEE der Anlage um einen Prozentpunkt. Der Produktionsleiter würde im ersten Schritt die Schuld beim Mitarbeiter suchen. Doch dieser hat für seinen Teilprozess alles richtig gemacht, den Fehler hat nicht er, sondern die Wareneingangskontrolle zu vertreten. Dieser Umstand wird auch in einer nachfolgenden Auswertung auf Grundlage der MDE-Daten und der Rückmeldeinformationen zu Ausschuss und den verbundenen Chargeninformationen deutlich. Doch dann ist es bereits zu spät!
Natürlich ist es wichtig, Fehler im Nachgang durch Auswertungen und Analysen zu erkennen, um diese oder besser deren Ursachen abstellen zu können. Mindestens ebenso wichtig ist jedoch die Aufgabe, Prozessabweichungen vom „Soll“ so zeitnah wie möglich allen beteiligten und einflussnehmenden Personen aufzuzeigen, damit Gegenmaßnahmen umgehend eingeleitet werden können. Hier trennt sich die Spreu vom Weizen: Von vielen ERP-Systemen, welche auch Datenerfassungsmöglichkeiten für die Produktion anbieten, werden lediglich Informationen erwartet, aber nur wenige zeitnah an den Werker zurückgegeben. Gerade wenn Prozessparameter wie Temperaturen, Drücke oder die Vorschubgeschwindigkeit einen Grenzwert über- oder unterschreiten, gilt es, so schnell wie möglich gegenzusteuern. Der Weg über ein ERP-System wäre zu lang.
Weitere für den Werker zusätzliche wichtige Informationen, wie Lagerinformationen zu Halbzeugen für den nächsten anstehenden Arbeitsgang, Informationen zur nächsten planmäßig anstehenden Anlagenwartung, aber auch Aufspann-, Zeichnungs- und NC-Programminformationen, sollen ihm zur richtigen Zeit am richtigen Ort angezeigt werden.
Ohne professionelle MES-Datenerfassung keine
Industrie 4.0
Dem Anspruch der horizontalen und vertikalen Vernetzung des Werkers in der Fertigung sowie der Anreicherung mit allen für ihn wichtigen Informationen zur richtigen Zeit, genügt aktuell wohl kaum ein ERP-System. Für eine moderne MES-Lösung, wie sie z. B. die Proxia Software AG bietet, ist genau das der Funktionsanspruch und damit die Grundlage für eine resiliente Produktion. Neben diesem Standard-Funktionsumfang eines MES sind weitere Eigenschaften wichtig, um maximalen Nutzen erreichen zu können. Eine MES-Lösung vom Spezialisten zeichnet sich dadurch aus, dass alle Teilprozesse in der Produktion nutzbringend unterstützt und alle beteiligten Personen mit Informationen versorgt werden. Dazu ist sie modular aufgebaut und kann, je nach Anforderung, um entsprechende Software-Bausteine erweitert werden. So werden MES-Projekte häufig „smart“ begonnen, um dann Schritt für Schritt zu
einer Gesamtlösung ausgebaut zu werden.
Proxia Software AG
www.proxia.com/de
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