Die Wild Gruppe versteht sich als „Most Trusted Partner“ im technisch sehr anspruchsvollen Feld der optomechatronischen Systeme. Wild entwickelt und fertigt im Kundenauftrag hochwertige Produkte für die Branchen Medizintechnik, optische Technologien und Industrietechnik, wobei besonders darauf geachtet wird, stabile Prozesse über den gesamten Auftragslebenszyklus zu gewährleisten. Neben höchster Produktqualität legt das Unternehmen ein hohes Augenmerk auf die Fertigungseffizienz und -transparenz sowie die Prozessstabilität und -sicherheit. Basis dafür ist eine konsequent gelebte Digitalisierungsstrategie, gerade in der Fertigung, in der das digitale ECO-System der Coscom Computer GmbH eine zentrale Rolle spielt.
Der Bedarf an Bauteilen mit Toleranzen im µm-Bereich steigt stetig. Wild stellt sich dieser Herausforderung und erfüllt bereits Toleranzanforderungen von ± 2 µm. Um dies zu erreichen, hat die Unternehmensgruppe unter anderem in eine Hochpräzisionsdrehmaschine investiert. Wild bewältigt derartige Aufgaben in allen Anforderungsklassen dank speziell ausgebildeter Mitarbeiter, neuester CNC-Maschinen – insgesamt 40 an der Zahl –, temperaturkompensierender Fertigungsmessmaschinen und eines klimatisierten Messraums mit zwei automatisierten 3D-Koordinaten-Messmaschinen.
Für den notwendigen Informationsaustausch sorgt ein Digitalisierungs- und Vernetzungskonzept auf Basis von Coscom-Lösungen. „Wir müssen den Mitarbeiter, der an der Maschine steht, mit allen Informationen versorgen, die er für seine Arbeit braucht. Dies muss so intuitiv und einfach wie nur möglich geschehen. Das war eines unserer großen Ziele“, erinnert sich das Projektteam zurück. Gerade der sich verschärfende Fachkräftemangel verlange, weiterhin konsequent in Digitalisierung zu investieren, so Mario Pföstl, der die Ausgangssituation, die Ziele und die Umsetzung der Erweiterung der Coscom-Installation aus dem Effeff kennt.
150 Aufträge täglich bearbeitet
Der weitere Ausbau der bereits vorhandenen Coscom-Infrastruktur war unumgänglich geworden, weil Wild nicht mehr bereit war, verschiedene Parallelwelten in der Shopfloor-IT hinzunehmen. Zu groß war der Aufwand an Mehrfachdatenpflege von Fertigungsinformationen, zumal am Stammwerk in Völkermarkt, Kärnten, täglich die beachtliche Anzahl von 150 Aufträgen bearbeitet werden muss. „Zentrales Ziel war, dass die richtige Information zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle abrufbar ist“, erklärt der Produktionsleiter am dortigen Standort, Christian Tazoll, mit Nachdruck.
Bei Wild findet – allein unter dem Gesichtspunkt der Prozessunterstützung für die Fertigung – ein komplexes Wechselspiel statt, das beherrscht werden will. Zunächst wird die Rohmaterial-Bestellung für einen neuen Auftrag auf den Weg gebracht. Ist dieses verfügbar, erfolgt eine mechanische Bearbeitung mit bis zu 20 unterschiedlichen Prozessschritten: grobes Honen, Fräsen, feines Honen, zwischendurch Oberflächenveredelung, Drehen, usw. „Die Werker müssen an den einzelnen Stationen sehr genau wissen, was zu tun ist, das CNC-Programm mit den richtigen Parametern verwenden usw. Dabei dürfen keine Fehler auftreten“, betont Tazoll. Manche Bauteile bahnen sich drei Monate lang ihren Weg durch die Fertigungshallen. Zwischenzeitlich kann es zu einer Änderung kommen, die aber nur eine bestimmte Charge an Teilen betrifft.
Die Produktion muss daher auch mit verschiedenen Revisionsständen absolut nachvollziehbar arbeiten können. Kurzum: „Es führt kein Weg an einer umfassenden Digitalisierung und Coscom als zentralem System vorbei. Das gilt insbesondere deswegen, weil wir Prozesssicherheit im Rahmen von Zertifizierungen gewährleisten müssen“, sagt Tazoll.
Shopfloor-IT wächst zusammen
Für das Shopfloor-Management fließen alle Datenströme im Coscom-Eco-System zusammen und werden von dort aus abteilungs- und arbeitsplatzgerecht verteilt. Es besteht aus dem zentralen Fertigungsdatenmanagement Factorydirector VM und der Werkzeugdatenverwaltung Tooldirector VM. Die Kunden- und Lieferantenstammdaten werden vom ERP-System Proalpha über den Factorydirector VM zentral von einer Stelle aus zur Verfügung gestellt. Die CAD/CAM-Prozesskette besteht aus dem 2D/3D-CAD-System Solidworks und den CAM-Systemen Topsolid V6, Topsolid V7 sowie Profidam VM. Das Prüfmittelmanagement verwendet eine Lösung der AHP GmbH, die Werkzeugvoreinstellung erfolgt über die beiden Zoller-Messgeräte, automatisierte Storage- und Data Retrieval-Systeme von Kardex sind ebenfalls im Einsatz. Als DNC-Lösung wird Infopoint VM von Coscom für die auftragsbezogene Fertigungsdatenvisualisierung direkt an den CNC-Maschinen verwendet. Insgesamt sind 33 Info-Terminals installiert, die per Ethernet ins Produktionsnetzwerk angebunden sind. Außerdem ist das Lasermarkier-System Trumark Station in das System integriert.
Insgesamt drei unterschiedliche CAM-Systeme befinden sich bei Wild im Einsatz: Topsolid CAM V6 und V7 jeweils für die Fräsbearbeitung sowie Proficam VM von Coscom für die Programmierung der Drehmaschinen. Die CAM-Version 6 von TopSolid ist mit der Version 7 und seiner integrierten Datenbank inkompatibel. In der Vergangenheit mussten demnach zwei Systeme parallel betrieben werden. Das führte zur ursprünglichen Anfrage aus der CAM-Programmierung bei Wild an den Key Account Manager Christian Snetivy von Coscom: Man wollte nur eine einheitliche Benutzeroberfläche haben, um neben den Topsolid-Tools auch das CAM-System Proficam VM komfortabel und zentral aufrufen zu können.
Unter der Regie von Coscom entstand mithilfe der TCI-Technologie (Tool Cooperation Interface) und einer Kooperation mit dem Topsolid-(Missler-)Vertriebspartner Evolving Technologies aus Wien eine hochintegrierte Lösung. Das Ergebnis: drei CAM-Systeme, die auf Knopfdruck mit den relevanten Daten versorgt werden. Die Werkzeugbereitstellung und -beschaffung, das Messmittel- und das CAM-Programmmanagement erfolgen zentral von einer Stelle aus, der administrative Aufwand beschränkt sich dabei auf ein Minimum.
„Coscom versteht sich als Systempartner“, so Christian Snetivy. „Wir sehen uns in der Rolle des Vernetzungsspezialisten mit eigenen Software-Lösungen für den Shopfloor.“ Auch der NC-Programmierer lobt den intuitiv gestalteten End-to-End-Prozess, denn: „Wenn ich ein Teil auf einem Bearbeitungszentrum einfahre und einen Fehler bemerke, kann ich über Infopoint VM direkt auf das CAM-Programm zugreifen.“
Mitarbeiter-Informationssystem integriert
Die DNC-Anbindung des Maschinenparks hat zu einer einheitlichen Bedienoberfläche geführt, die an den Infopoint-Terminals angezeigt wird. CAM-Datenmanagement, NC-Programmverwaltung und DNC-Übertragung erfolgen zentral im Sinne einer „Single Source of Truth“ über Factorydirector VM. Das Erreichte kann sich sehen lassen: „Alleine durch die Einführung der digitalen Arbeitsmappen mit Hilfe der Infopoints konnten zeitliche Einsparungen im Bereich von 30 % erzielt werden“, lobt Tazoll.
Aber das war ja eigentlich gar nicht das Ziel, vielmehr ging es vordergründig um die Transparenz in den Prozessen. Auch dies wurde mit Bravour erreicht – mit dem Ergebnis, dass auch die Werker an den Maschinen von der effizienten Informationsbereitstellung profitieren. „Die hohe Mitarbeiterakzeptanz kam zustande, indem an jedem Bearbeitungszentrum ein PC-Terminal mit der Infopoint-VM-Software installiert wurde“, erinnert sich Snetivy und ergänzt: „Die Aussage, dass die Einführung des Coscom-ECO-Systems das größte Digitalisierungsprojekt in der Firmengeschichte der Wild Gruppe darstellt, hat sich bei mir tief eingeprägt.“
Coscom Computer GmbH
www.coscom.de
Wild Holding GmbH
www.wild.at
