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Maschinen fix geprüft

Messlösungen reduzieren die Prüfzeit von Werkzeugmaschinen um bis zu 6,5 Stunden
Maschinen fix geprüft

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Der russische Werkzeugmaschinenhersteller Stankomachcomplex stand vor einem Dilemma. Die Nachfrage nach seinem wachsenden Angebot an Werkzeugmaschinen stieg rasch, doch die strengen Produktprüfverfahren des Unternehmens führten zu einem Engpass in der Produktion. Der Prüfdurchsatz musste beschleunigt und gleichzeitig die Genauigkeit der Präzisionsmessungen verbessert werden. Eine Kombination der Messlösungen von Renishaw lieferte die Antwort.

Stankomachcomplex ist ein etablierter Hersteller mit einem breiten Angebot an Präzisionswerkzeugmaschinen. Außerdem bietet Stankomachcomplex einen umfassenden technischen Support-Service, einschließlich CNC-Programmierung, Reparaturen und Upgrades. Das Unternehmen mit Sitz in Tver, 180 km nordwestlich von Moskau, beliefert Kunden in 45 Staaten der Russischen Föderation, Weißrussland, Estland und der Ukraine mit Dreh- und Fräsmaschinen.

Werkzeugmaschinen von Stankomachcomplex erfüllen sehr strenge Produktspezifikationen, staatliche russische Normen und internationale Qualitätsanforderungen nach ISO 9000. Jede Werkzeugmaschine, die das Werk in Tver verlässt, hat einen intensiven Prüfprozess – einschließlich Nulllastprüfung, Lastprüfung und Prüfung der geometrischen Genauigkeit – durchlaufen. Produktpräzision und Wiederholgenauigkeit sind von größter Bedeutung.

Herausforderung

Der Geschäftserfolg von Stankomachcomplex wird durch die Produktionszahlen des Unternehmens bestätigt. In den ersten
20 Geschäftsjahren wurden mehr als 4000 Dreh- und Fräsmaschinen hergestellt. Bedingt durch die steigende Nachfrage, erhöhte Produktionsvolumina und ein schnell wachsendes Angebot an Werkzeugmaschinenprodukten gerieten jedoch die strengen Präzisionsprüfverfahren des Unternehmens zunehmend unter Druck.

In den Anfangsjahren verwendete das Unternehmen noch manuelle Prüfverfahren und Messuhren. Allerdings stellte sich dieser Ansatz schon bald als veraltet heraus. Das Prüfen war zeitaufwendig, Messungen wurden von Hand aufgezeichnet und menschliches Versagen wurde befürchtet.

„Am Anfang konnte die Messung der Positioniergenauigkeit einer einzelnen Werkzeugmaschine bis zu 5 bis 7 Stunden in Anspruch nehmen“, erinnert sich Andrei Korobeynikov, Leiter der Serviceabteilung bei Stankomachcomplex. „Im Laufe der Zeit wirkte sich dies eindeutig negativ auf unsere Produktivität aus. Um die Qualität und Genauigkeit unserer Werkzeugmaschinen zu gewährleisten, mussten wir modernere, präzisere Messgeräte finden und damit den Prüfdurchsatz steigern.“

Aufgrund der vielfältigen Werkzeugmaschinenprodukte des Unternehmens wurden Geräte benötigt, die eine ganze Reihe von Parametern, einschließlich Geometrie von Rahmen und Führungen, CNC-Positionierung sowie Linear- und Drehachsen messen können.

Lösung

„Gemäß den Qualitätsstandards der ISO-9000-Reihe müssen Produktions- und Messmittel nach anerkannten und rückführbaren Systemen und Verfahren kalibriert, überwacht und überprüft werden“, erklärt Korobeynikov. „Zur Anschaffung neuer Messsysteme für das Werkzeugmaschinenwerk in Tver begannen wir also mit einer eingehenden Marktforschung. Wir stellten bald fest, dass die führenden internationalen Werkzeugmaschinenhersteller Kalibrierlösungen von Renishaw verwendeten. Eine offenbar bewährte Lösung, die zu einer drastischen Verbesserung der Prüfverfahren bei Stankomachcomplex führen sollte. Tagtäglich wurde uns versichert, dass unsere Entscheidung die richtige war.“

Die erste Phase der Zusammenarbeit zwischen Stankomachcomplex und Renishaw sah die Anschaffung eines QC20-W-Kreisformmessgeräts und eines XL-80-Lasersystems vor. Das XL-80-System wird zur Prüfung der Bewegungsgenauigkeit in Werkzeugmaschinen verwendet. Die Prüfung wird an jeder Achse einzeln durchgeführt und ergibt in Kombination mit den Daten des QC20-W ein vollständiges Bild über den Zustand der Werkzeugmaschine. Gegebenenfalls kann die Leistung durch Anwendung von Kompensation weiter verbessert werden.

Nach der Aufnahme der Produktion von Fräsdrehmaschinen mit Drehachsen kaufte Stankomachcomplex ein XR20-W-Drehwinkelmessgerät, das Drehachsen mit bis zu ± 1 Winkelsekunde messen kann. Das System bietet eine hochintegrierte, berührungslose Referenzmessung, abseits von der zu messenden Achse. Das XR20-W kann mit der Renishaw-Software zur universellen Drehwinkelmessung flexibel mittig oder außermittig zur Maschinendrehachse montiert werden.

Ergebnisse

Heute umfasst die Messausrüstung von Stankomachcomplex fünf Messsysteme von Renishaw: zwei XL-80-Laserinterferometer, zwei QC20-W-Kreisformmessgeräte und ein XR20-W-Drehwinkelmessgerät. „Wir setzen die Messsysteme von Renishaw täglich ein“, sagt Korobeynikov. „Durch gründliche Messung und Prüfung der Präzision der Maschinenausrüstung können wir die Klasse der Werkzeugmaschine bestätigen und ihren qualitativ hochwertigen Betrieb garantieren. Die Hauptvorteile der Renishaw-Messsysteme sind ihre Benutzerfreundlichkeit, hohe Präzision und Messeffizienz. Im Vergleich zur manuellen Prüfung wurde der Prozess zur Messung der Positioniergenauigkeit um den Faktor 15 von 5 bis 7 Stunden auf 15 bis 30 Minuten verkürzt.“ Weitere Vorteile seien regelmäßige Software-Updates zur Beseitigung von Fehlern, Funktionserweiterung, Aktualisierung der Auswertenormen sowie umfassender technischer Support.

Abschließend sagt Korobeynikov: „Mit Renishaw-Messsystemen können wir uns zu 100 % auf unsere Produkte verlassen. Die Messsysteme speichern die Ergebnisse aller durchgeführten Tests und bestätigen die Übereinstimmung der Werkzeugmaschine mit der angegebenen Genauigkeitsklasse. Und bei Bedarf können wir die Ausrüstung auch einsetzen, um die Werkzeugmaschinenleistung beim Kunden vor Ort zu überprüfen. Die Arbeit mit Messsystemen von Renishaw sichert die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte unseres Unternehmens.“

Renishaw GmbH
www.renishaw.de

Renishaw GmbH
Karl-Benz Straße 12
D-72124 Pliezhausen
Telefon:+49712788237
Internet: www.renishaw.de



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