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Durchsatz erhöht, Ausschuss eliminiert

Automobilzulieferer OMG verkürzt Zykluszeiten mit Mess- und Prüftechnik von Renishaw
Durchsatz erhöht, Ausschuss eliminiert

Aufgrund eines Auftragsanstiegs bei neuartigen, hochwertigen Kfz-Komponenten in Großserie suchte der italienische Automobilzulieferer OMG nach alternativen Ansätzen für die Teileprüfung. Investitionen in Messungen direkt in der Maschine und bearbeitungsparallele Messungen haben dem Unternehmen eine Durchsatzerhöhung sowie die Reduzierung von Ausschuss ermöglicht.

Die 1949 gegründete OMG s.r.l Officine Meccaniche (OMG) stellt mechanische High-Tech-Teile und Unterbaugruppen für Kfz, Liefer- und Lastwagen sowie Traktoren her. Das Unternehmen in dritter Generation hat sich schnell entwickelt – von der einfachen Blechbearbeitung und Rohrbiegen zur komplexen maschinellen Bearbeitung von Aluminium und Gusseisen.

Die umfangreichen Fertigungskapazitäten decken die gesamte Bandbreite an Anforderungen für Kfz-Komponenten ab, darunter Motorblöcke, Zylinderköpfe und Aufhängungseinheiten. OMG unterhält Werke in Turin (Italien), Valladolid (Spanien) und Kaniów (Polen) und bedient Kunden weltweit.

Ein zentraler Faktor für OMGs Erfolg ist die enge Partnerschaft mit seinen Kunden. Das Unternehmen kann vorhandene Fertigungslinien schnell anpassen, um spezifischen Anforderungen gerecht zu werden – vom Hinzufügen neuer Maschinen bis zur Einrichtung neuer Systeme und der engen Zusammenarbeit mit Kunden in Bezug auf Produktdesign und Prototypen, um effektive Fertigungslösungen zu entwickeln.

Qualität ist natürlich ein wesentlicher Grundstein des Geschäftsbetriebs von OMG. Lange vor der Einführung globaler Qualitätsstandards hatte das Unternehmen seine eigenen Methoden, Prüfungen und Dokumentationen entwickelt, um die Einhaltung der Toleranzen und die Herstellungskonsistenz zu gewährleisten. Heute ist das Unternehmen nach den vorgeschriebenen ISO Automobil- und Umweltstandards zertifiziert.

Hoher Automatisierungsgrad

OMG bietet 4- und 5-Achs-CNC-Bearbeitung der neuesten Generation, hochmodernes Roboter-Handling, einen hohe Automatisierungsgrad und ist schon gerüstet, um den Anforderungen von Industrie 4.0 zu entsprechen.

Seit vielen Jahren spielt Renishaw eine wichtige Rolle als Technologiepartner. „Unsere Partnerschaft mit Renishaw begann in den 90ern, als wir unsere ersten Zylinderköpfe bearbeitet haben“, erklärt Guido Mautino, Betriebsleiter bei OMG. „Wir mussten direkt auf den Bearbeitungszentren hochpräzise Messungen durchführen, also haben wir Renishaw um Rat gefragt. Heute sind 23 unserer Bearbeitungszentren mit verschiedenen Messtastern für Werkzeugmaschinen von Renishaw ausgestattet. Im Laufe der Zeit hat uns das die Tür für verschiedene globale Produktmärkte, wo hochgenaue Messungen während der Fertigung Voraussetzung sind, geöffnet. Alle unsere KMGs sind mit motorischen PH10-Dreh-/Schwenkköpfen von Renishaw ausgestattet.“

Neue Anforderungen an die Prozesskontrolle

Zukunftsorientierte neue Kunden und Kfz-Produktentwicklungen der nächsten Generation bringen neue Anforderungen für Prozesskontrolllösungen mit sich. Hier ziehen wir zwei technische Herausforderungen in Betracht, wobei OMG einen komplett neuen Ansatz für die Teilemessung finden musste.

Aufgrund eines Kundenauftrags über jährlich 400 000 Automobilteile für den deutschen Markt hat OMG eine bestehende CNC Fertigungslinie in eine entsprechende kontinuierliche Teileproduktion umgewandelt. Dazu musste das Unternehmen ein Teilemesssystem für Großserien einrichten. Dieses sollte den Bearbeitungsprozess dynamisch anpassen können, um Prozessdrift wie Werkzeugverschleiß zu korrigieren und dabei eine kontinuierliche Teilefertigung sicherzustellen, ohne die Toleranzgrenzen zu erreichen.

Bearbeitung großer Aluminiumwerkstücke

Die Bearbeitung eines neuen Verbrennungsmotor-Zylinderkopfes und eines Gasmotorblocks aus Aluminium unterlag Verformungen aufgrund von Erwärmungseffekten und verlangte eine sehr genaue Maschinenzentrierung und Werkstückeinrichtung. Eine äußerst zuverlässige Messlösung auf der Maschine war notwendig, um hochwertige Ausschussteile und eine kostspielige Materialverschwendung zu vermeiden.

„Aus einer wirtschaftlichen Perspektive ist die Wettbewerbsfähigkeit in einem überfüllten globalen Markt immer eine große Herausforderung, die bewältigt werden muss“, so Giuseppe Spezzati Verkaufsleiter und Vorstandsmitglied von OMG. „Als Unternehmen, das sich in einem wahrhaft globalen Markt bewegt, müssen wir jeden Tag dafür kämpfen zu bestehen und der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein. Bei Investitionen in neue Produktionsmethoden und -techniken geht es nicht nur um die Effektivität, Qualität und Eliminierung von Verlust, sondern darum, unseren Service attraktiver und interessanter zu gestalten und die Anforderungen künftiger Kunden vorherzusehen.“

Prozesskontrolle auf der Maschine für große Durchsätze

Nachdem Renishaw verschiedene alternative Lösungen aufgezeigt hatte, entschied sich OMG für das Equator-Prüfgerät und damit für eine Prozesskontrolle auf der Maschine für große Durchsätze. Nach dem traditionellen Vergleich von Fertigungsteilen mit einem Referenzteil-Datensatz bietet Equator äußerst wiederholgenaue, thermisch unempfindliche und einfach programmierbare Messungen in der Fertigung.

Das Prüfgerät arbeitet mit einem parallelkinematischen Begrenzungsmechanismus, der aufgrund der hohen Steifigkeit eine hervorragende Scan-Wiederholgenauigkeit bei schnellen Betriebsgeschwindigkeiten bietet. Der Equator ist mit Renishaws analogem 3-Achs-Scanning-Messtaster SP25 ausgerüstet, wodurch das System in der Lage ist, 1000 Datenpunkte pro Sekunde zu erfassen. Dies ermöglicht dreidimensionale Messungen sowie die Analyse höchst komplexer Teile.

Zur Einführung des Equator bei OMG meint Mautino: „Traditionell waren alle maschinenexternen Messgeräte starr, kundenspezifisch und für ein spezielles Teil bestimmt. Das Equator-System ist ein bedeutender technologischer Durchbruch für uns. Wenn die Teilegeometrie geändert wird, wird das Prüfprogramm geändert und schon geht‘s wieder weiter. Das ist schnell, effizient und kostengünstig.”

Messtaster mit optischer Signalübertragung

Bei der Fertigung des neuen Motorblocks verwendete OMG zum ersten Mal Renishaws OMP60-Messtaster mit optischer Signalübertragung. Als kompakter, berührend schaltender 3D-Messtaster wird der OMP60 sowohl für die Ersteinrichtung des Werkstückes sowie für die Überprüfung im Anschluss an die Bearbeitung auf verschiedenen 4- und 5-Achs-Bearbeitungszentren eingesetzt.

Der Messtaster weist eine bewährte kinematische Bauweise auf und bietet eine störungsfreie, sichere modulierte Signalübertragung für den Zugang zu früher schwer zugänglichen Werkstückbereichen. In diesem Fall wird der OMP60 dazu verwendet, Ventilsitze, Übersetzungsgetriebe und weitere wichtige Motormerkmale zu prüfen.

Neue Prüfstrategien machen sich bezahlt

Die Einführung von Prüfungen außerhalb der Maschine und Messlösungen auf der Maschine haben OMG geholfen, den Fertigungsdurchsatz zu steigern und Ausschussteile in Großserien und bei hochwertigen Kfz-Teilen zu eliminieren. „Wenn wir jährliche Chargen mit hohen Stückzahlen eines bestimmten Teils haben und dann auch nur eine Stunde während der Fertigung einen Drift bei der Teilemessung erleiden, dann verlieren wir sowohl Zeit als auch Geld und produzieren irreparablen Ausschuss“, so Spezzati. Mit dem Equator könne dies verhindert werden.

Spezzati weiter: „In einem zunehmend wettbewerbsorientierten Markt ist es für die Kundenzufriedenheit enorm wichtig, die Produktionsleistung zu steigern, um so Zykluszeiten, Produktionsausschuss und Lieferverzögerungen zu reduzieren. Diese neuen Investitionen in die Messtechnik garantieren, dass wir diese Ziele erreichen.“

Renishaw GmbH
www.renishaw.de

Renishaw GmbH
Karl-Benz Straße 12
D-72124 Pliezhausen
Telefon: +49 7127 9810
E-Mail: germany@renishaw.com
Internet: www.renishaw.de

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