Schon kleinste Fremdkörper zwischen Spindel und Werkzeugaufnahme können die Ursache für ungenau eingespannte Bohr- oder Fräswerkzeuge sein. Die Folge sind Ausschussteile und Produktionsstillstände. Abhilfe können hochgenaue Sensorsysteme schaffen, die kontinuierlich den Zustand von Werkzeugspindeln überwachen. Die Messtechnik erfasst den Versatz des Werkzeugs mikrometergenau. Das System registriert eine Abweichung und gibt eine Fehlermeldung aus, noch bevor überhaupt Fehlteile gefertigt wurden.
Was derartige Anlagen leisten, zeigt eine Studie des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU, die in Zusammenarbeit mit Ott-Jakob Spanntechnik entstanden ist. Das Ergebnis: „Wer in solche Überwachungssysteme investiert, arbeitet wesentlich wirtschaftlicher“, sagt Oliver Georgi, Wissenschaftler am Fraunhofer IWU. „Das gilt vor allem für den Bereich der hochautomatisierten Serienfertigung und bei hohen Genauigkeitsanforderungen.“
Die Wirtschaftlichkeit konnten die Fraunhofer-Forscher anhand einer Vorhersage der Amortisierungszeit aufzeigen: Je nach Anwendungsfall und System beträgt sie zwischen einem und fünf Jahren. Analysen zum Marktpotenzial ergaben zudem ein breites Anwendungsgebiet von der Luftfahrtindustrie über den Automobilbau bis hin zum Werkzeugbau. Erstellt wurde die Studie in Zusammenarbeit mit der Ott-Jakob Spanntechnik. Deren hochgenaues Überwachungssystem Planko hat Abweichungen von der optimalen Werkzeugpositionierung buchstäblich auf dem Radar, weil es auf Basis von höchstfrequenten Radarelektronik-Komponenten arbeitet. ■
Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWUwww.iwu.fraunhofer.de
Ott-Jakob Spanntechnik GmbHwww.ott-jakob.de
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