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Produkt- und Prozessdaten intelligent genutzt

Datenmanagement im Werkzeug- und Formenbau
Produkt- und Prozessdaten intelligent genutzt

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Werkzeuge und Formen zu entwickeln und herzustellen, ist kostenintensiv. Je schneller Unternehmen dort agieren, desto kostengünstiger wirtschaften sie. Mit der 3D Experience Plattform unterstützt Dassault Systèmes sie beim Management ihrer Daten und Projekte – ganz im Sinne von Industrie 4.0 . Die Software macht sämtliche Daten für alle Beteiligten von überall aus zugänglich – mit genauer Rechteregelung. Projekte und Änderungen lassen sich schneller abwickeln, Produkteinführungstermine und somit der Return-on-Investment (ROI) sind planbar.

Unternehmen werden in Zukunft ihre Produktionsmittel weltweit in einer Art intelligenter Fabrik vernetzen. Dies prognostiziert der Arbeitskreis Industrie 4.0, der für das gleichnamige Zukunftsprojekt der deutschen Bundesregierung Handlungsempfehlungen erarbeitet hat. „Industrie 4.0“ gilt in Deutschland in weiten Kreisen der Wirtschaft und Politik als die nächste Revolution in der Produktionstechnik. Sie signalisiert das Zusammenwachsen der realen und virtuellen Welt über Unternehmens- und Landesgrenzen hinweg.

Die vierte industrielle Revolution hat das Potenzial, alle am Produktentstehungsprozess Beteiligten von Routineaufgaben zu entlasten, Tempo und Qualität zu steigern – und damit die Wettbewerbsfähigkeit. Die zentrale Voraussetzung dafür ist die Integration aller anfallenden Daten entlang des gesamten Produktlebenszyklus, von der Idee bis zum Recycling.
Den Prozess immer im Blick
Die Notwendigkeit, sämtliche Daten auf einer zentralen Plattform zu bündeln, hat Dassault Systèmes, ein führender Anbieter im 3D-Engineering, bereits vor Jahren erkannt. Mit Catia V6 hat das Unternehmen den ersten Schritt in Richtung „Experience Economy“ gemacht und damit auch Industrie 4.0 selbst für den Endanwender Realität werden lassen. Was dahinter steckt, erläutert Deutschland-Geschäftsführer Andreas Barth: „Im Rahmen der 3D Experience Plattform steht den Anwendern der komplette Backbone zur Verfügung. Wir sehen also beispielsweise nicht mehr nur den reinen Werkzeugbau, sondern den kompletten Prozess dahinter.“ Und das bietet jede Menge Potenzial zur Kosteneinsparung.
Barth nennt konkrete Beispiele: „Wenn beispielsweise Normalien für eine Form gebraucht werden oder Werkzeuge im NC-Pfad, stellt sich die Frage, ob der Konstrukteur diese einfach kaufen und neu anlegen darf.“ Eigentlich solle er in der Regel erst einmal solche Teile verwenden, die am Lager sind. „Aus Untersuchungen wissen wir, dass jedes neue Teil am Lager durchschnittlich Kosten von 500 bis 1000 Euro pro Jahr verursacht. Durch das Publizieren fallen solche Elemente und damit das Kostenproblem auf, da lässt sich also eine Menge Geld einsparen.“
Viel Geld gehe dem Mittelstand auch durch mangelhaftes Projektmanagement verloren. „Typischerweise kommen im Werkzeug- und Formenbau bereits mit der Anfrage bestimmte Daten herein, mit denen richtig umgegangen werden muss“, so Barth. „Meist ergeben sich später auch terminliche Veränderungen, oder mit einem Auftrag soll schon begonnen werden, obwohl ein Kontrakt noch gar nicht da ist.“ Applikationen wie Enovia unterstützen effizient den reibungslosen Ablauf solcher Projekte. Barth: „Damit behält der Werkzeug- und Formenbauer den Überblick, denn gerade bei Aufträgen, deren Status nicht völlig geklärt oder in der Schwebe ist, verliert der Mittelstand heute oft noch eine Menge Geld.“
Arbeitsumfeld vor Ort oder aus der Cloud
Mittlerweile umfasst die 3D Experience Plattform insgesamt zehn Applikationen entlang der Prozesskette, die lokal oder in der Cloud zur Verfügung stehen. Die Business-Plattform ist dabei Dreh- und Angelpunkt für Daten, Kommunikation, Produktfindung, etc.
Die grundsätzliche Frage laute immer, was jemand brauche, um eine ganz bestimmte Aufgabe zu lösen, erläutert Barth. „Auf der 3D Experience Plattform findet der Anwender deshalb Szenarien, aus denen er sich passgenau die für ihn richtige auswählen kann. Er erhält so genau die Funktionalitäten, die er wirklich für seine Aufgabenlösung benötigt.“ Dabei spiele es keine Rolle, welchen Applikationen diese Funktionalitäten entstammen. Und das macht die Sache für alle am Produktentstehungsprozess so interessant und lukrativ, vom mittelständischen Werkzeug- und Formenbauer bis zum großen, global agierenden OEM. Hier denkt Dassault Systèmes über neue Lizenzmodelle nach, um Anwendern nutzungsorientiert und projektbezogen die nötigen Applikationen zur Verfügung zu stellen. Dabei steht das Unternehmen neuen Wegen ebenso offen gegenüber wie der Cloud.
In die Cloud gezwungen werde allerdings niemand, darauf legt man bei Dassault großen Wert. Man respektiere gewisse Datenschutz-Vorbehalte bei Kunden, die ihre Daten lieber nicht außer Haus geben wollten: „Sowohl eine Einzelplatzinstallation als auch die Installation in einer privaten Cloud auf eigenen Servern ist grundsätzlich möglich“, versichert Barth. Alle Produkte würden auch weiterhin als Stand-alone-Lösungen angeboten und weiterentwickelt. Gerade die in der Automobilindustrie weitverbreitete V5 soll Bestand haben, zumal ihre Funktionalität Teil von V6 sei. Die reibungslose Zusammenarbeit zwischen V5- und V6-Anwendern sei ebenfalls sichergestellt. So könnten z. B. Zulieferer bereits V6 einsetzen, auch wenn ihre Kunden Geometriedaten in V5 forderten. „Anwender haben damit die Sicherheit für einen langfristigen Support ihrer Installation sowohl auf V5 als auch auf das Zwischenrelease 5/6.“
Kommunikation fördert Kreativität
Die Cloud biete jedoch viele Vorteile, verdeutlicht Barth an einem weiteren Beispiel: „Wir haben ein verteiltes Formenbauprojekt als Referenzprozess aufgesetzt, an dem Leute aus Kanada, Frankreich, Bratislava und Deutschland teilgenommen haben. Sie alle bekamen Zugang zu einem Server, auf dem sie gemeinsam und redundanzfrei an dem Projekt arbeiten konnten.“ In dieser Form könne sich auch jeder Formenbauer beispielsweise Daten seines Kunden holen, seine Arbeit erledigen und schließlich seinen Inhalt selbst beim Kunden wieder einpflegen. Eine Rollenzuteilung sorge dafür, dass er nur genau die für ihn bestimmten Inhalte sehen kann, beispielsweise die angrenzenden Komponenten in einem Auto.
Aber auch die Kommunikation unter den Prozessbeteiligten werde gefördert – Stichwort „Social Computing“. Das entsprechende Produkt heißt 3DSWYM, wobei SWYM für „See What You Mean“ steht. Mit diesem Kommunikationstool lassen sich die Beziehungen, Inhalte, Erfahrungen und Feedback rund um Interessengemeinschaften, Projekte, Fachkenntnisse und persönliche Interessen sicher organisieren. Unternehmen würden zudem in die Lage versetzt, individuelle Beiträge innerhalb von Communities kollektiv aufzuwerten und anzuerkennen. Communities, die über Hierarchie- und Abteilungsgrenzen hinweg allen offenstehen, bieten Raum für Brainstorming, Erfahrungsaustausch sowie gegenseitige Unterstützung – und Werkzeug- und Formenbauer gewinnen Raum für völlig neue Ideen und Produktinnovationen, die ihnen den Wettbewerbsvorsprung sichern.
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