Automobil-Zulieferer rüstet sich für die Zukunft

Ultraschall-Reinigung vorsorglich eingebaut

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Dass er seine Gussteile würde waschen müssen, hätte sich Wolfgang Kunze vom Automobilzulieferer MWK bis vor einem Jahr nicht träumen lassen. Aber mit Turboladern für 6-Zylinder-Lkw-Motoren fing es an. Zuerst wurden die Teile manuell mit Heißdampf gereinigt, dabei waren Restschmutz und Konservierung unbefriedigend. Um im Geschäft zu bleiben, hat sich Kunze 2010 eine Pero-Reinigungsanlage inklusive zukunftsssicherer Ultraschalltechnik gekauft. Jetzt hat er auch noch Aufträge für Turbolader von Pkw-Motoren an Land gezogen.

Autor: Norbert Schmidt

„Pero hatte das beste Paket geschnürt“, begründet Wolfgang Kunze, Maschinenbau-Meister und Geschäftsführender Gesellschafter der MWK Kunze GmbH, seine Entscheidung für den Reinigungsanlagen-Hersteller aus Königsbrunn, „hier stimmte einfach alles: Technik, Kompetenz, Preis, Lieferzeit und – die menschliche Komponente.“ Kunze hatte auch andere Erfahrungen gemacht – mit Techniken ebenso wie mit Anbietern. „Niemand nennt dir konkrete Daten wie Grad Celsius, Druck oder welches Reinigungsmedium das beste ist“, beklagt er die Zurückhaltung der Lieferanten von Reinigungsanlagen, „ich sollte mir ‚eigene Werte erwaschen’ – ich fühlte mich allein gelassen.“
Kunze hat die Angst als das bestimmende Element erkannt: Der Konstrukteur schreibt aus Angst – oder weil er auf der sicheren Seite sein will – höhere Sauberkeitsanforderungen als nötig in die Zeichnung. Und der Lieferant von Reinigungsanlagen hat Angst vor der Beratung, er legt sich nicht fest, vielmehr schickt er seinen Kunden in die Endlosschleife zum Probewaschen.
Natürlich reagieren Öle und Emulsionen mit den Reinigungsmedien, aber jeder gute Fachmann kann auf Grund seiner Erfahrungen schon etliche Kombinationen ausschließen und damit die Zahl der notwendigen Tests begrenzen. Und genau das hat Kunze bei Pero erlebt, als er mit seinem Kleinlaster und ausreichend Teilen im Gepäck zum Technikum nach Königsbrunn kam. „Toll war für mich“, erinnert sich Kunze an die Versuche, „dass uns im Technikum alle relevanten Reinigungsanlagen zur Verfügung standen, wir die Ergebnisse zeitnah vergleichen konnten und Vertriebschef Robert Huber mir die Vor- und Nachteile der Reinigungsverfahren ehrlich und kompetent und auch vorgeführt erläutert hat.“
Entscheidung für wässriges Medium
Kunze fühlte sich verstanden. Schließlich ist er selbst Fachmann für Zerspanung und Spezialist für Guss. Zu 90 Prozent werden bei MWK-Kunze Gussteile bearbeitet. Was seine Kunden von ihm erwarten, hat Kunze auch von den Reinigungsspezialisten verlangt: faire und kompetente Beratung. Und so ist er mit seiner Ladung sauberer Teile und der Gewissheit nach Hause gefahren, dass er mit der Bestellung der TWT Mono/2 und der Festlegung auf einen wässrigen Reiniger die richtige Entscheidung getroffen hat.
„Unsere TWT-Anlage entspricht dem neuesten Stand in Sachen wässriger Reinigungsautomaten“, klassifiziert Holger Grams, Pero-Vertriebsingenieur, sein Produkt. Da in der TWT-Anlage – das Kürzel steht für Tauch-Waschautomat – die Verfahren der Spritz- und Tauchtechnologie angewendet werden können, gibt es kaum eine Verschmutzung, die nicht beseitigt wird. Die TWT gibt es als Mono- oder als Duo-Anlage, das heißt als 1-Kammer-2/3-Bad-Anlage oder als 2-Kammer-3/4-Bad-Anlage.
Kunze hat sich für eine 1-Kammer-2-Bad-Anlage entschieden, weil deren Leistung für die zu waschenden Teilemengen und das geforderte Ergebnis völlig ausreicht. „Wir leben mit einer Zykluszeit von 8 bis 10 Minuten pro Korb sehr gut“, rechnet Grams vor. Innerhalb dieser Zeit wird der Gitterkorb mit den Teilen in der Arbeitskammer zuerst mit dem Reinigungsmedium aus Tank 1 gereinigt und dann mit dem Spülmedium aus Tank 2 so gut gespült, dass beim anschließenden Trocknen fleckenfreie Teile erreicht werden, obwohl im Spülbad auch die Konservierung der Teile erfolgt.
Trockene Teile bei schwieriger Geometrie
Das schneckenartige Gehäuse der Turbolader und die tiefen Sacklochbohrungen – teilweise mit Gewinde – halten trotz rotierenden Korbes eine Menge des Spülmediums fest. Aber mit der bei Pero eingesetzten Vakuumpumpe in Verbindung mit dem Luft gekühlten Kondensator wird auch der letzte Tropfen Flüssigkeit aus dem hintersten Winkel effektiv „herausgesaugt“ und so auch bei schwierigen Werkstückgeometrien für trockene Teile gesorgt.
Als Waschmedium werden übliche spritz- und tauchfähige Reinigungsmittel – alkalisch, neutral oder leicht sauer – eingesetzt. Da die TWT-Anlage aus rostfreiem Stahl hergestellt wird, kann im Spülkreislauf auch mit klarem Wasser oder mit VE-Wasser gearbeitet werden. Die Werkstücke werden während der Behandlung mit 700 Liter Waschlauge pro Minute überflutet. Ein Pero-Laugenentöler hält die Wasch- und Spülmedien ölfrei. Er arbeitet im Bypass und entfernt freie Öle von den Badoberflächen. Zusätzlich sind sowohl im Waschbad wie im Spülbad Filter installiert, die dem Flüssigkeitskreislauf feste Partikel entziehen, im Waschbad der Größe 50 µm und im Spülbad der Größe 25 µm.
Innerhalb des Maschinenprogramms können verschiedene Warenbewegungen gewählt werden: Schwenken, Rotieren, Intervall-Rotieren, taktend Rotieren, Schräglage oder ohne Bewegung. In der Steuerung der TWT sind 20 Programmplätze freige-schaltet, von denen Kunze bisher 14 belegt hat, was zeigt, wie sehr hier auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit geachtet wird. Von Haus aus ist die TWT ein Automat, der gut in eine Mehrmaschinenbedienung eingebunden werden kann, weil bei einer Zykluszeit von 8 – 10 Minuten und einer entsprechend langen Rollenbahn die Anlage ganz autark eine Stunde und mehr ohne Betreuung die Körbe auf der zulaufenden Rollenbahn abarbeitet und auf der auslaufenden Rollenbahn puffert. Bei Kunze bietet die jederzeit erweiterungsfähige automatische Beschickung Platz für 3 Körbe vor und 3 nach der Reinigung, was für den Bediener heißt, nach 30 Minuten wieder nachzuladen.
Bis zu 400 Teile pro Schicht
Für die Werker bedeutet das: Jede der täglich drei Schichten ist in der Lage, ihre 300 bis 400 produzierten Teile auch durch die Reinigungsanlage zu bekommen und sauber und trocken in VCI-Folie verpackt für den Kundenversand bereit zu stellen. Dabei brauchen sie nur die Teile – neben den neuen Turboladern und Abgaskrümmern sind auch zunehmend mehr und mehr „alte“ Teile dabei – in Waschkörbe einzulegen und das Waschprogramm zu starten. „Früher war das nicht so komfortabel“, beschreibt Kunze die Zeit vor der Pero-TWT, „da haben wir die Teile manuell mit Heißdampf gereinigt und gehofft, dass der Wachsanteil für eine ausreichende Konservierung sorgt.“ Aber trotz des relativ großen personellen Aufwandes waren die Ergebnisse bezüglich Restschmutzmenge und Konservierung unbefriedigend.
Und wie steht es um die Wirtschaftlichkeit der Investition? „Hier gibt es zwei Aspekte“, antwortet der MWK-Chef und erläutert: „Ohne Reinigungsanlage kann ich die Restschmutzanforderungen nicht erfüllen und verliere meine Konkurrenzfähigkeit und wichtige Aufträge von der Automobilindustrie. Andererseits muss sich die Anlage auch rechnen.“ Im Klartext: Wenn er nicht nur zerspant, sondern auch reinigt – also mehr macht – muss sich das auch auf den Preis auswirken. Und weil Kunze Realist ist, hat er für sich eine Amortisation von 5 Jahren kalkuliert. Um auch gut über diese Zeit zu kommen, hat Ku nze seine TWT-Anlage gleich mit einem Ultraschallmodul ausrüsten lassen. „Ich bin Zulieferer“, sagt er, „ich weiß nicht, was morgen ist.“
Kunze kann gelassen in die Zukunft schauen, weil er heute schon die Weichen richtig gestellt hat. So hat er Qualitätssicherungs-Pläne für jedes Teil in seiner Fertigung erstellt, die klare Mess-Stichproben vorschreiben. „Das hilft“, da ist er sich sicher, „die Produktion stabil zu halten.“ Und das Sytem hat sich bestens bewährt: MWK-Kunze hat so gut wie keine Reklamationen.

Kompetenz in Guss und Stahl
Die Ursprünge der heutigen MWK-Kunze GmbH, Maschinenbau und Zerspanung, gehen auf das Jahr 1845 zurück, als der Ur-Großvater des heutigen Inhabers die Firma als kleinen Handwerksbetrieb in Otterwisch im Großraum Leipzig gründete. 1980 hat der heutige Chef, Wolfgang Kunze, den Betrieb von seinem Vater übernommen und wäre fast im Wendejahr 1989 von der SED liquidiert worden. Statt dessen ging es nach der Wende rapide aufwärts. 2007 konnten im benachbarten Bad Lausick neue Betriebsgebäude gekauft und bezogen werden. Heute ist MWK-Kunze ein anerkannter Zulieferer der Autombil-Industrie, der sich durch Kompetenz, Qualität und Termintreue auszeichnet. 40 Männer und Frauen – einschließlich Chef und seiner Tochter – arbeiten 15 Schichten pro Woche am Erfolg der Traditionsfirma. Aber Kunze kann nicht nur in Guss, sondern auch in Stahl: Er hat zwei CNC-gesteuerte Fräs-BAZ von Union in Eigenregie wieder fit gemacht. So haben die 15 Jahre alte Maschinen, die im 3-Schicht-Betrieb wertvolle Dienste geleistet hatten, mit neuen Führungen ausgestattet, die Chance auf ein „zweites Leben“ erhalten.
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