Minimalmengenschmierung bietet Vorteile für die Teilereinigung Minimalmengenschmierung MMS Teilereimigung

Minimalmengenschmierung bietet viele Vorteile – auch für die Teilereinigung

Mit MMS effizient zum sauberen Bauteil

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Das Kühlen und Schmieren in der spanenden Fertigung ist ein immenser Kostenfaktor. Hoher Energieaufwand, erhöhte Reinigungs- und Entsorgungskosten sind nur einige der Gründe. In diesem Zusammenhang bietet die Minimalmengenschmierung (MMS) viele Vorteile: Verbesserte Energieeffizienz, weniger Emissionen, verbesserte Produktivität durch höhere Werkzeugstandzeiten oder höhere Vorschubgeschwindigkeiten.– die Liste ist lang. Und trotzdem: der Anteil an MMS ist vergleichsweise gering. Andree Fees, Leiter Forschung und Entwicklung, HPM Technologie GmbH

Autor: Andree Fees, Leiter Forschung und Entwicklung, HPM Technologie GmbH

Seit über 70 Jahren setzt sich die HPM Technologie GmbH mit dem Thema MMS auseinander. Man kann also durchaus von „Pionieren“ der Minimalmengenschmierung sprechen. Beachtlich ist dabei insbesondere die hohe Quote der Re-Investition in Forschung und Entwicklung. 25 bis 28 Prozent des Gesamtumsatzes fließen
dafür zurück, was den Schwaben die Auszeichnung einbrachte, zu den Top l00 der innovativsten Unternehmen im Land zu gehören.

Einen möglichen Grund, warum viele MMS-Projekte nicht zum Erfolg führen, nennt Hanspeter Münzing, Geschäftsführer bei HPM: „Was mich oft wundert ist, dass viele Projekte scheitern, weil nicht die ganze Prozesskette betrachtet wird. Genau das tun wir aber.“ Erst in der ganzheitlichen Betrachtung kommen also die tatsächlichen Produktivitätsvorteile von MMS zum Tragen.

Ein weiteres umstrittenes Thema sind auftretende Vernebelungen. Steffen Hoffmann, Mitglied der Geschäftsleitung, räumt ein: „Ja, mit Vernebelungen haben wir zu kämpfen. Bei uns sieht man den Nebel. Und das wird dann schnell mit dem Attribut ,giftig‘ in Zusammenhang gebracht.“ Das sei aber nur die halbe Wahrheit. Bei der Vollstromkühlung nehme man die Vernebelung nur nicht wahr.

Bernd Heimerdinger, Anwendungstechniker bei HPM, erklärt: „Das Hauptproblem ist doch die Spindelrotation. Bei den Drehzahlen, die wir heute haben, wird das Öl durch die Spindelrotation so fein zerrissen, dass wir mit dem Sprühen doch eigentlich kein Problem mehr haben. Natürlich bilden wir feine Tropfen, aber eben nicht in diesen Mengen.“

Geringere Arbeitsplatzbelastung

Betrachte man die geringen Mengen an Aerosolen, die bei MMS eingesetzt werden, so liegt für die Experten von HPM mit der Vollstromkühlung keine gesundheitsschonendere Variante vor. Im Gegenteil – die Arbeitsplatzbelastung sei mit MMS eher geringer. Und dies einmal völlig abgesehen von den auftretenden Hautkrankheiten im Zusammenhang mit dem Kühlschmierstoff. Immerhin, so zeigt eine Studie der Berufsgenossenschaft, sind über 30 Prozent der berufsbedingten Hautkrankheiten auf den Kontakt mit Kühlschmierstoffen zurückzuführen. Münzing positioniert sich hier klar: „Wir raten allen, nicht nur bei MMS,
sondern auch dort wo KSS eingesetzt wird,
die Maschinen mit Absaugungen auszurüsten.“

Dazu hat das Unternehmen mehrere Systeme zur Außenschmierung im Portfolio. Mit seiner TC/MDJ-Baureihe verspricht HPM geringen Nachrüstaufwand. Auch auf spezielle Werkzeuge könne verzichtet werden. Bestehend aus einem PE-Vorratsbehälter oder Druckbehälter, einer Ventilbaugruppe und einem Sprühkopf, lässt sich die Baureihe schnell in ein bestehendes System implementieren.

Je nach Anforderung können verschiedenste Sprühkopf-Baureihen gewählt werden. Das Geheimnis liegt im Sprühkopf. Hier wurde das ganze Knowhow von HPM eingebracht. Ausgelegt auf Flüssigkeiten mit einer Viskosität von über 100 mm2/s bei 20 °C, soll bei geringsten Verbrauchsmengen ein gleichmäßiger, feinfilmiger Auftrag des Mediums bei teilweise absolut rückstandsfreier Abtrocknung erzielt werden.

Hochwirksamer Schmierfilm

Bei der Innenschmierung setzt HPM auf sein Breeze Verfahren, das die Experten als konsequente Weiterentwicklung der bisherigen KSS- und MMS-Systeme betrachten. Die Flüssigkeiten sollen im Produktionsprozess kontrolliert, in passender Menge, zur passenden Zeit, an den vorbestimmten Ort prozesssicher aufgetragen werden. Hauchfeiner Aerosolnebel legt sich nach Herstellerangaben dabei auf die Bearbeitungsstelle und erzeugt dabei einen absolut geschlossenen und wirksamen Schmierfilm.

Saubere Bauteile

Dadurch können die Werkstücke nahezu trocken bearbeitet werden. Der Verbrauch liegt bei wenigen Millilitern pro Stunde. Die Werkstücke trocknen fast rückstandsfrei ab. Filtrieren von Kühlmedien und aufwendige Entsorgung entfallen so. Auch bei Werkzeugdurchmessern 3 mm2 und Kühlkanaldurchmessern teilweise 0,05 mm2, je nach Werkzeug, ist HPM Breeze einsetzbar. Damit lassen sich feinste Tropfen unter 1 µ erreichen. Konzipiert ist das System laut HPM für Bearbeitungs- und Drehzentren mit automatischem Werkzeugwechsel. Die Technologie könne zu mehr Qualität, besseren Standzeiten, höheren Vorschüben und zu besserem Umweltschutz führen.

Für optimale Ergebnisse ist natürlich ein Zusammenwirken aller Komponenten erforderlich. Dazu gehört auch das passende Schmiermedium. Rainer Thumm erklärt: „Mit einem normalen MMS Medium gibt es Schwierigkeiten, denn dieses kann nicht so fein zerstäubt werden.“ Deshalb bietet HPM eigene Fluid-Reihen an, die optimal auf die MMS-Anforderungen im Markt abgestimmt sind.

HPM Technologie GmbH
www.hpmtechnologie.de


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