Bei der Marktspiegel Werkzeugbau eG werden jährlich deutschsprachige Werkzeug-, Modell- und Formenbauten anhand einer streng anonymisierten Datenerhebung analysiert und nach ihrer Wettbewerbsfähigkeit bewertet. Das Ziel der Initiatoren ist es, die Ergebnisse aus der Datenanalyse der Branche wiederum zur Verfügung zu stellen, um aus konkreten Kennzahlen Trends in der Branche ableiten zu können und eine valide Grundlage für Zukunftsentscheidungen zu schaffen.
Zu großer Personalaufwand
Die Datenauswertungen der Mitgliedsunternehmen aus dem Jahr 2019 haben gezeigt, dass der durchschnittliche Personalaufwand zur Generierung einer Spindelstunde 1,41 Stunden beträgt. Ein Kennwert, an dem sich sehr gut die Produktivität eines Unternehmens beurteilen lässt, wie Jens Lüdtke erklärt, Vorstandsmitglied und Gutachter im Analysefeld Produktion, Organisation, Prozesse und Strategie in der Marktspiegel Werkzeugbau eG. Hierbei wird betrachtet, wie viel Manpower für die Bedienung, Programmierung und Planung aufgewendet werden muss, um eine produktive Spindelstunde zu generieren.
Laut Lüdtke ist dieser Wert zu hoch und ein Indikator dafür, wie standardisiert und automatisiert die Prozesskette abläuft und wie mannlos die Maschinen in den Unternehmen produzieren. Er plädiert dazu, dass für eine produktive Spindelstunde nicht mehr als eine Stunde personaler Aufwand benötigt werden sollte.
Zu wenig standardisierte und automatisierte Abläufe
Apropos mannlos. Der durchschnittliche Bedienanteil, der vom Marktspiegel Werkzeugbau analysierten Werkzeug-, Modell- und Formenbaubetrieben liegt bei 75 %. Auch dieser Kennwert ist deutlich zu hoch. „In vielen Betrieben aus der Branche wird im Umkehrschluss erst zu 25 % mannlos gearbeitet“, verdeutlicht Lüdtke. „Hier kann ich nur jedem Unternehmen ans Herz legen, Konzepte zu entwickeln, wie mannlose Maschinenstunden generiert und die Maschinenproduktivität im eigenen Unternehmen bis zum Ende des Jahres 2021 so gesteigert werden kann, dass sich der Bedienanteil auf mindestens 50 % reduziert.“
Alarmierendes Ergebnis in Sachen produktiver Maschinenlaufzeit
Hohe mannlose Laufzeiten haben einen enormen Einfluss auf die jährliche produktive Maschinenlaufzeit pro Maschine. Hier liegt der Durchschnitt beim Marktspiegel im Werkzeug-, Modell- und Formenbau bei nur rund 2000 Stunden. Die Spannweite reicht durchschnittlich von 600 bis 5400 Stunden pro Maschine und macht für Lüdtke das Potenzial in diesem Bereich deutlich.
„Bei der Steigerung der Produktivität geht es in erster Linie darum, dass man funktionierende Abläufe und Prozesse sicherstellt und auch teure Betriebsmittel wie CNC-Maschinen, so effektiv wie möglich ausgelastet werden“, erklärt Lüdtke. „Das Ergebnis beim Marktspiegel ist wirklich alarmierend und der Wert viel zu niedrig. Vor allem, wenn man bedenkt, dass jede Fertigungsanlage jeweils 8760 Stunden im Jahr zur Verfügung steht.“ Unternehmen sollten die produktive Maschinenlaufzeit nach Aussage des Branchenexperten auf mindestens 3500 Stunden im Jahresverlauf steigern. Dazu brauche es einen konkreten Umsetzungsplan.
Der Branchenspezialist berichtet zudem von einem erkennbaren Trend in den Unternehmen. Dieser gehe klar weg davon, viele Maschinen im Einsatz zu haben. Forciert wird die höhere Auslastung von wenigen Maschinen, woraus sich eine höhere Effektivität und Produktivität sowie niedrigere Maschinenstundensätze erschließen lässt.
Vernetzungsgrad korreliert mit dem Erfolg
Der Vernetzungsgrad der vorhanden Softwaresysteme beeinflusst maßgeblich die standardisierte und automatisierte Prozesskette und somit die Kennzahl Personalaufwand pro Spindelstunde. Auf einer Skala von 0 bis 1 liegt die Kennzahl des Branchendurchschnitts der beim Marktspiegel Werkzeugbau teilnehmenden Unternehmen bei 0,48.
Die besten fünf Unternehmen erreichen hingegen einen um 67 % höheren Vernetzungsgrad. Daraus lässt sich schließen, dass die erfolgreicheren und produktiveren Unternehmen mehr Wert auf eine starke Vernetzung ihrer Softwaresysteme und Prozesse legen.
In Zeiten von Digitalisierung und Automatisierung ist das Ergebnis des Branchendurchschnitts nach Meinung von Lüdtke viel zu gering. „Der Vernetzungsgrad bietet die Grundlage für einen effizienten und teilautomatisierten Fertigungsprozess“, so Lüdtke. „Deshalb lautet mein Rat an die Unternehmen hier, dringend einen Plan aufzustellen, wie sie den eigenen Vernetzungsgrad sinnvoll und systematisch auf 0,75 steigern können.“
Konkrete Ansätze zur Leistungsoptimierung
Wer also an einer höheren Produktivität in seinem Unternehmen arbeitet, sollte die Standardisierung in den Fokus rücken, mit Wissensdatenbanken automatisiert bis teilautomatisiert programmieren, eine hohe Prozesssicherheit anstreben, gute Organisationsstrukturen schaffen und auf einen hohen Vernetzungsgrad der Softwarelösungen Wert legen.
Autorin: Melanie Fritsch
Marktspiegel Werkzeugbau eG
Gerberwiesen 3
88477 Schwendi
www.marktspiegel-werkzeugbau.com
