Über den Status Quo von Automatisierungtechnik sowie technischer Aus- und Weiterbildung hat sich Bundeskanzlerin Dr. Angela Merkel in der Technologiefabrik von Festo in Ostfildern-Scharnhausen informiert. Im Fokus des Besuchs standen die direkte Kooperation von Mensch und Maschine, zukunftsweisende Fertigungstechnologien sowie die Qualifizierung von Mitarbeitern für die Aufgaben in der Produktion der Zukunft. „Ich konnte mich heute davon überzeugen, wie das Internet der Dinge oder Industrie 4.0 schrittweise Einzug hält in ein Unternehmen wie Festo“, so Merkel. „Ich habe hier die Ventilproduktion betrachten können und deren Automatisierungsgrad gesehen und gleichzeitig die Variantenvielfalt der Produktion. So habe ich in der ganzen Tiefe einen Eindruck bekommen, welche Möglichkeiten das Internet der Dinge eröffnet.“ Nicht nur Unternehmen wie Festo stünden vor einem großen Wandel. Es sei beeindruckend, wie Mitarbeiter nicht nur geschult würden und Lernmöglichkeiten jenseits der Ausbildungsberufe bekämen, sondern wie die Organisation des Lernens in der Lernfabrik Teil des Arbeitsalltags werde.
Wie die praxisnahe Qualifizierung in der Produktion aussehen kann, demonstrierte der Vorstandsvorsitzende von Festo, Dr. Claus Jessen, anhand der im Werk integrierten Lernfabrik. „Bildung, Wissen und individuelles Lernen sind ein wesentlicher Bestandteil der Unternehmenskultur von Festo. Wir wollten diesen Aspekt unmittelbar in die Abläufe integrieren und haben deshalb zusammen mit Festo Didactic das innovative Konzept der Lernfabrik entwickelt“, erklärte Jessen. Sie schließt auf 220 m² Fläche die Lücke zwischen praktischem Lernen am Arbeitsplatz und theoretischem Lernen im Schulungszentrum und ermöglicht es den Mitarbeitern, sich bedarfsorientiert weiterzubilden. Mit den so genannten Ideenschmieden wurde zudem Raum für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen und den interdisziplinierten Austausch geschaffen. Die vier Besprechungsräume sind individuell gestaltet und begünstigen einen gedanklichen Moduswechsel im Arbeitsalltag.
Eine wichtige Anforderung von Industrie 4.0 ist die direkte Interaktion zwischen Mensch und Maschine. In der Technologiefabrik ist sie bereits Realität: Mitarbeiter arbeiten täglich mit einem flexiblen Roboter zusammen. Er assistiert bei der Montage von Ventilen und entlastet seine menschlichen „Kollegen“ von ergonomisch einseitigen Arbeiten – ganz ohne Sicherheitskäfig. „Der Übergang zu innovativen Produktionsmethoden, wie wir sie uns heute unter dem Stichwort Industrie 4.0 vorstellen können, erfolgt schrittweise“, betonte Jessen. Mit der neuen Technologiefabrik von Festo haben wir einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft gemacht. Im Fokus steht hier auch die direkte Kooperation zwischen Menschen und Maschinen. Wir sammeln hier wichtige Erfahrungen, die wir an diesem und auch an unseren anderen Produktionsstandorten auf der Welt nutzen und unmittelbar umsetzen können.“
Der Montageroboter ist der erste Prototyp bei Festo für die direkte Mensch-Maschine-Kollaboration. Auf Basis dieses Technologieträgers werden die Erkenntnisse in neue Konzepte in der Produktion einfließen. „Weitere solche Roboter sind in den nächsten Jahren dort geplant, wo sie unseren Mitarbeitern eine Entlastung bieten können“, sagte Jessen.
Ein Beispiel für komplexe Produktionssysteme, wie sie in der Industrie 4.0 zunehmend vorhanden sein werden, sind die beiden modernen, 20 Meter langen, Montageautomaten die jeweils über 50 Varianten von kompakten Magnetventilen in mehreren Größen vollautomatisch zusammenbauen. „Die beiden Anlagen sind hochautomatisiert, modular aufgebaut und an die Steuer- und Leitebenen der Fabrik angebunden“, sagte Werksleiter Stefan Schwerdtle. In weiteren Schritten sollen diese wie auch zusätzliche Anlagen zum Beispiel an das SAP/ME System angedockt werden. „Unser Ziel ist es, künftig Maschinendaten über standardisierte Schnittstellen zentral zu erfassen und auszuwerten, um die Erkenntnisse zur Optimierung unserer Prozesse zu nutzen.“ Bereits heute ist für die Instandhalter in der Fabrik der Tablet-PC das vornehmliche Arbeitsgerät, mit dem sie Störungen von Maschinen schnell erkennen oder Aufträge unmittelbar vor Ort bearbeiten können.
Auch für die Verbesserung der Energieeffizienz werden die gesammelten Daten genutzt. Derzeit wird ein Energietransparenzsystem im Werk eingeführt, das eine Gesamtsicht auf Energieströme und -verbräuche ermöglichen und Einsparpotenziale z. B. beim Stromverbrauch oder beim CO2-Austausch sichtbar machen wird – sowohl von Gebäudeeinrichtungen als auch von Produktionsanlagen. Schon jetzt zeichnet sich die Technologiefabrik durch schlanke und energieeffiziente Prozesse und eine besonders nachhaltige und umweltbewusste Produktion aus. Das belegt auch das Platin-Zertifikat der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB), das das Werk im September 2015 erhalten hat.
Die 2015 eröffnete Technologiefabrik Scharnhausen ist das Leitwerk von Festo für die Produktion von Ventilen, Ventilinseln und Elektronik und dient gleichzeitig als Referenzfabrik für Kunden. Schlanke und energieeffiziente Prozesse, höchste Qualität der Produkte und eine ausgeprägte Kundenorientierung sowie eine nachhaltige und umweltbewusste Produktion zeichnen die Fabrik aus. Das Werk verfügt über 66 000 Quadratmeter Gesamtfläche; insgesamt 1200 Mitarbeiter arbeiten dort. Festo hat in den Ausbau des Standorts insgesamt 70 Millionen Euro investiert. ■
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